Меню Закрыть

Технология производства автоклавного газобетона: Технология производства автоклавного газобетона — этапы

Содержание

Автоклавный газобетон: состав, применение и производство

Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.

Состав

Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.

Вернуться к оглавлению

Достоинства материала

Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.

Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.

Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.

Вернуться к оглавлению

Недостатки

Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.

Важно положить первый ряд идеально ровно.

Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.

Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.

Вернуться к оглавлению

Производство

Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.

Вернуться к оглавлению

Подготовка компонентов

Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.

Вернуться к оглавлению

Дозировка и перемешивание

Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр.) в смесителе.

Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.

Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.

Вернуться к оглавлению

Нарезка на блоки

Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.

Вернуться к оглавлению

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка – бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.

Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав – на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.

Вернуться к оглавлению

Армировать или нет?

Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Автоматизированная линия для производства  стеновых и перегородочных  блоков  из  автоклавного  газобетона по прогрессивной виброударной технологии.

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

  • Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
  • Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
  • Объем массива – 1 м3 .
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время автоклавной обработки — 12 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 11 человек.
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5
    0
    С.
  • Площадь цеха не менее 2500м2.
  • Высота в зоне заливки 8,5м.
  • Высота остального помещения не менее 4,5м.

 

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

  • МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

  • БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

  • КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

  • АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона
  • ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

  • КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

  • ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211;

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

  • ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

  • ВОДА по ГОСТ 23732.

 

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

 

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива  занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— вакуумирование;

— подъем давления;

— изотермическая выдержка;

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

Технология производства газобетона. Как изготавливается газобетон

Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).

Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.

Технология производства газобетона

Подготовка смеси

В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.

 Засыпка смеси в форму

Полученную смесь засыпают в формы примерно наполовину их объема. Затем в смесь добавляется газообразователь (алюминиевая эмульсия или пудра), который моментально вступает в химическую реакцию с известью. В результате химической реакции извести с алюминиевой эмульсией образуется новое вещество – совершенно безвредный для человеческого организма, оксид Алюминия AL2O3. Сам химический процесс сопровождается выделением свободного водорода, мельчайшие пузырьки которого и придают газобетону пористую структуру и поднимают смесь, которая полностью заполняет форму. Формы периодически подвергают встряскам, для равномерного распределения пузырьков по массиву, что улучшает пористую структуру материала.

Затвердение массы

Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут. После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.

  Нарезка массива

Газобетонный массив режут в вертикальной и горизонтальной плоскости с помощью тонких струн на крупноформатные блоки, а затем производят формирование пазов и гребней, выполняют фрезеровку карманов для захвата.

Обработка в автоклаве

Разрезанный на блоки массив помещают в автоклав.

Автоклав – специальная камера, в которой происходит термовлажная обработка материалов при температуре достигающей 195° и давлении пара до 12 атмосфер.

Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.

Охлаждение готовых блоков


Массив охлаждают и отправляют на станок для деления, который разделяет его на отдельные блоки и производит укладку на поддоны.

Упаковка и транспортировка

Поддоны с блоками отправляются на упаковочный станок, где происходит упаковка его в пленку и дальнейшая транспортировка по назначению.

Смотрите

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Этапы производства

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

  • подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
  • заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
  • нарезка сырого бетона;
  • твердение в автоклавах;
  • упаковка продукции.

 

Подготовительный этап

 

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

 

Заполнение форм и нарезка

 

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

 

Автоклавная обработка

 

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

 

Упаковка

 

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Обратите внимание

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров.

Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм.

Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Важно

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Источник: https://gazobeton.org/ru/technology

Производство автоклавного газобетона: процесса изготовления

Газобетон – один из самых популярных материалов. Чаще всего его используют в виде блоков с целью возведения стен.

Многие, наверняка, интересовались: а как же происходит процесс изготовления подобных изделий в условиях завода и какие именно факторы оказывают непосредственное влияние на конечный результат? Об этом мы и поговорим в данной статье.

Итак, производство автоклавного газобетона: что представляет собой технология?

Что такое газобетон

Газобетон – вид ячеистого бетона, который характеризуется наличием пор, которые получают в результате химической реакции негашеной извести и газообразователя, чаще всего – алюминиевой пудры. Состав материала, а также метод производства наделяют изделия особым набором свойств и качеств, которые мы, для начала, и рассмотрим.

Краткая характеристика материала

Газобетон характеризуется следующими показателями качеств:

  1. Теплопроводность – одно из главных достоинств изделий. Коэффициент варьируется от 0,09 до0,38. Однако стоит учитывать, что подобные числовые показатели характерны для блоков в сухом состоянии. При эксплуатационной влажности изделий, он может значительно увеличиваться.
  2. Прочность и плотность. Марка плотности, в соответствии с ГОСТ, может быть от 300 до 1200.
  1. Морозостойкость. Газобетон отличается в этом отношении завидным для многих материалов показателем. Часть изготовителей утверждает, что их продукция способна выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания.
  2. Усадка. Для газобетона она характерна. Показатель составляет – 0,3 мм/м2. Нередко на стенах в результате нее появляются трещины.
  3. Водопоглощение – основной недостаток материала. Газобетон способен поглощать до 25% влаги, поэтому изделия нуждаются в защите от ее пагубного воздействия.
  4. Толщина кладочного слоя. Рекомендуемая –от 0,4 метра. Однако на практике, если вдаваться в нюансы, выйдет намного больше. При подсчете этой толщины, производителями не учитываются мостики холода и иные факторы, способствующие потере тепла.
  5. Звукоизоляция. В целом, газобетон способен изолировать помещение от посторонних шумов, в нем будет находиться достаточно комфортно.
  6. Паропроницаемость. Коэффициент – 0,2. Благодаря этой способности в помещении будет устанавливаться наиболее комфортный микроклимат, так как газобетону свойственно впитывать излишки влаги и отдавать их при чрезмерной сухости воздуха.

Технические характеристики газоблоков

Так как основные характеристики мы рассмотрели, пора разобраться, какие же виды газобетона бывают и чем они между собой отличаются.

Виды изделий

Классификация газобетона в соответствии с ГОСТ 21520-89:

Наименование классификации, ее основание Виды газобетона

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/proizvodstvo-avtoklavnogo-gazobetona-100

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/gazobeton/osobennosti-sposoby-proizvodstva.html

Неавтоклавный газобетон: технология производства и особенности материала

Газобетон в последнее время является очень популярным строительным материалом, благодаря ряду своих достоинств. Зачастую застройщики отдают предпочтение более дешевому его варианту – неавтоклавному газобетону. Но что представляет собой этот материал, чем отличается автоклавный и неавтоклавный газобетон и стоит ли на нем экономить?

Далее мы постараемся ответить на все эти вопросы и дать исчерпывающую информацию по данному типу ячеистого бетона.

Полученные неавтоклавным способом газобетонные блоки

Общие сведения

Многие люди считают, что газобетон – это современный материал. Однако,на самом деле он был запатентован впервые еще в 1889 г. в Праге неким изобретателем Гофманом. Он придумал изготавливать материал на основе газа, получаемого в результате химической реакции между бикарбонатом натрия и соляной кислотой.

Совет

В Голландии в начале прошлого века была запатентована технология приготовления газобетона с использованием дрожжей. Немного позже в Германии предложили применять в качестве газообразующего вещества металлическую пудру.

Практически современная технология изготовления пористого бетона была разработана в Швейцарии изобретателем Эриксоном в 1923 г. Уже в 1925 году было налажено промышленное производство неавтоклавного газобетона как строительного материала. Очень скоро его производство появилось и во многих других странах.

В то время материал приготавливали на основе портландцемента, а немного позже стали использовать и вяжущие на основе зол и шлаков. Изначально материал был придуман как утепляющий, однако уже в 30-х годах удалось получить и конструкционный газобетон. Его применяли для ограждающих конструкций в малоэтажных зданиях.

Современная линия производства неавтоклавного газобетона

Таким образом, материал сложно назвать совсем новым, так как он прошел уже достаточную и вполне успешную проверку временем.Конечно, на сегодняшний день используют современное технологическое оборудование для производства неавтоклавного газобетона, с новыми видами тепловлажностной обработки. Кроме того, подобраны самые оптимальные составы, что значительно повысило качество изделия.

Технология производстваСостав

В составе данного типа ячеистого бетона используют следующие основные компоненты:

  • Портландцемент – является вяжущим элементом;
  • Наполнители – песок в чистом виде, либо с добавлением золы-уноса ТЭЦ, мела, гипса и пр.
  • Алюминиевая пудра – используется при формировании материала в качестве парообразующего вещества.

Кроме того, для улучшения характеристик, в состав неавтоклавного газобетона добавляют различные модифицированные добавки, к примеру, полуводный микрокремнезем или гипс. Для ускорения процесса твердения используют хлорид кальция.

На фото — структура изделия

На сегодняшний день ведутся работы по увеличению прочностных характеристик изделия выполненного неавтоклавным методом. Самым перспективным считается использование различных армирующих добавок, представляющих собой волокна разного происхождения.

Это могут быть:

  • Стекловолокна;
  • Полимерные волокна;
  • Базальтовые;
  • Асбестовые и пр.

Кроме того, положительный результат дает и увеличение на 5-10 процентов содержания наполнителя в составе, к примеру, золы-уноса или микрокремнезема. Причем, это позволяет не только повысить прочность ячеистого бетона, но и уменьшить его стоимость.

Формы для изготовления блоков

Изготовление

Технология производства неавтоклавного газобетона основана на том, что в результате химической реакции алюминиевой пудры и щелочи в составе смеси, внутри нее образуются поры, которые заполняются воздухом. Получившуюся пористую смесь оставляют застывать в естественных условиях, т.е. без применения автоклавов (специальных печей).

Иногда оборудование для неавтоклавного газобетона содержит пропарочные печи. Благодаря качественному пропарочному режиму, тоже улучшаются прочностные характеристики изделия.

Надо сказать, что неавтоклавному ячеистому бетону свойственны сквозные поры, в результате чего он обладает плохими гидроизоляционными свойствами. Однако, благодаря внедрению современных технологий, этим параметром материал стал приближаться к автоклавному газобетону.

Легкий блок удобно укладывать своими руками

Особенности материалаДостоинства

Характеристики неавтоклавного газобетона во многом схожи с автоклавным материалом.

В частности, можно выделить следующие моменты:

  • Низкая плотность при высокой прочности. Благодаря пористости материала снижается его цена, за счет уменьшения расхода компонентов.
  • Небольшой вес, в результате чего с материалом легко работать. Кроме того, снижается нагрузка на фундамент здания.Это обеспечивает не только долговечность строения, но и экономию при его возведении, так как можно использовать менее мощную основу.
  • Отличные теплоизоляционные свойства благодаря пористости. Данное свойство обеспечивает энергосбережение при отоплении помещений.
  • Легко обрабатывается.Если обычно выполняется резка железобетона алмазными кругами, то для газобетона можно использовать обычную ножовку.

Разрезка блока ножовкой

Соответственно, чтобы подвести коммуникации в помещении не понадобится алмазное бурение отверстий в бетоне, так как можно воспользоваться обычными сверлами.

  • Пожаростойкость. Материал является абсолютно не горючим. Поэтому его можно использовать для обшивки стен, когда необходимо обеспечить надежную пассивную пожаробезопасность. (См. также статью Облицовка газобетона: как сделать.)
  • Экологичность. Материал не только выполнен из экологически чистых компонентов, но еще и обладает отличной паропропускной способностью, что обеспечивает благоприятный микроклимат внутри зданий, построенных из газобетона.
  • Инструкция по укладке, такая же, как и при работе с более традиционным материалом, к примеру, кирпичом.

Совет!
Газобетон является отличным материалом для межкомнатных перегородок, так как обладает хорошими шумоизоляционными свойствами.

Автоклавные блоки

Отличия между материалами, выполненными по разным технологиям

Теперь рассмотрим в чем отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного.

А заключаются они всего в нескольких моментах:

  • Неавтоклавный материал обладает большей усадкой, которая составляет примерно 2-3 мм/м, в то время как автоклавный имеет усадку не более 0,3 мм/м. Если при заливке монолитных изделий данный недостаток практически незаметен, то при возведении сборных конструкций он проявляется гораздо больше. (См. также статью Шпаклевка по бетону: особенности.)
  • Время твердения – как не сложно догадаться, у материала изготовленного неавтоклавным методом время твердения значительно больше. Однако,этот недостаток имеет значение только при производстве изделия.
  • Выполненный автоклавным методом газобетон более прочный, так как в его составе образуется минералтоберморит. При изготовлении неавтоклавного ячеистого бетона, образование тоберморита невозможно. Поэтому изделие используют в тех случаях, когда на него не предполагаются большие нагрузки.
  • Теплоизоляционные свойства неавтоклавного газобетона немного лучше, что связано с большей его пористостью.

Дом из газобетонного блока

В остальном же характеристики изделий очень схожи.

Обратите внимание! В продаже зачастую можно встретить газобетон низкого качества, изготовленный «кустарным» способом.

Определить его не сложно, так как он сильно крошится.

Вывод

Не смотря на то, что полученный неавтоклавным методом газобетон появился достаточно давно, благодаря постоянному совершенствованию технологии его изготовления, он может считаться вполне современным материалом. В ряде случаев его использование является более целесообразным, чем применение автоклавного газобетона. Однако, если важна высокая прочность материала, то автоклавный более предпочтителен.

Из видео в этой статье вы можете получить дополнительную информацию по данной теме.

Источник: http://rusbetonplus.ru/vidyi-i-harakteristiki/neavtoklavnyi-gazobeton-tehnologiia-proizvodstva-i-osobennosti-materiala/

Технология производства газобетона

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой.

Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода.

Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает.

После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

  1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
  2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
  3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Обратите внимание

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Источник: http://gazobeton-blok.ru/usefull/technology-of-production-gazobeton

Технология производства газобетона

В данной статье мы поговорим о технологии производства газобетона.  Если вы собираетесь строить дом из газобетона, то необходимо понимать не только процесс постройки дома, но и иметь основные представления о газобетоне с возможными трудностями, которые могут возникнуть при строительстве дома.

В первую очередь, что такое автоклавный газобетон? Автоклавный газобетон (АГБ) сильно отличается от обычно нами представляемого бетона.

АГБ – композитный материал, в котором прочность при сжатии обеспечивается прочностью входящих в его состав заполнителей, а прочность при растяжении и изгибе, постоянства форм обеспечивается характеристиками вяжущего. Знаем цементный бетон, асфальтный бетон, полимерный бетон и в этом ряду слово газобетон выбивается.

Газобетон, строго говоря, не бетон, а искусственно синтезированный минерал, причем достаточно однородный. По постоянству прочности он почти совпадает со сталью. Коэффициент вариации прочности порядка 5%, примерно также как у стальных сплавов.

Различия газобетона и газосиликата

В современном разговорном языке понятия газобетона и газосиликата перемешаны. Есть области в России, где распространен термин газосиликат. На северо-западе и центральной России чаще используется газобетон. По большинству описывается один и тот же материал – ячеистый бетон автоклавного твердения.

Смешение понятий возникло еще с 1960-1980 годов, когда производство автоклавных бетонов развивалось стремительно, параллельно существовали несколько способов производства. В частности были автоклавные бетоны на цементном, известковым и смешанном вяжущем.

В современной промышленности остались более долговечные на цементном и смешанном вяжущем, а чисто силикатные ячеистые бетоны вымерли как класс. Чистых газосиликатов современная промышленность не выпускает.

Поэтому сейчас, говоря «газосиликат», как правило, имеют в виду автоклавный газобетон.

Свойства газобетона определяется двумя технологическими переделами:

  1. Помол песка смалывается до тонины цемента (2000 – 3000 см²/г)
  2. Автоклавная обработка. Автоклав по сути большая скороварка, в которой поддерживается (нагнетается) давление 12 атм. при температуре 188°С и в течении 12 часов газобетонные массивы находятся в автоклаве

Кварцевый песок расходуется в синтезе гидросиликатов

SiO2 + h3O = h3SiO3

Синтезируется тоберморит – основной минерал, обеспечивающий прочность и долговечность газобетона. По сути силикатный кирпич, но только с ячеистой структурой.

Алюминиевая пудра, или любой другой металл, стоящий в электрохимическом ряду до водорода вводится в виде суспензии. Одновременно всё подается в бетономешалку известь, цемент, песчаный шлам (суспензия молотого песка) и просто вода.

Компоненты проходят взвешивание, дозируются и затем отправляются на смешение в скоростную мешалку. Смешение происходит за 30 секунд в полном объеме, и за один массив выходит порядка 4,5 м³ газобетона.

Заливается в формы разогретые до 40 °С, приблизительно половина от этого объема.

Важно

В результате реакции происходят газовыделения, когда алюминий вытесняет h3. Алюминий превращается в гидроксид, а затем участвует в гидросиликатах, где получаются алюминаты кальция и силикаты алюминия и т.д. Алюминий в окисленном состоянии, как в земной коре.

После заливания смесь отправляется в камеру созревания. Там происходит процесс парообразования. Образуется большое количество пор, массив возрастает до требуемого объема, набирая прочность, называемую транспортной. Затем массив при помощи тележки выезжает из камеры и отправляется на линию резки. Массив достаточно большой 4,5 метра по объему. Здесь происходит нарезка на блоки.

Далее из отдельных массивов формируются автоклавные поезда, которые поступают на автоклав. Здесь в течение 12 часов обрабатываются при высоком давлении в среде насыщенного водяного пара.

После автоклавной обработки блоки поступают на разделительную машину, т.к. в автоклаве могли слипнуться. На некоторых заводах разделение происходит до автоклавирования.

После разделения блоки упаковываются сверху в термоусадочную пленку или полиэтилен, это помогает сохранить влажность газобетона до начала строительства. Газобетон  на заводах хранится на открытых площадках до 2-3 лет.

Далее со склада материал отправляется на строящийся объект.

Источник: http://mainstro.ru/texnologiya-proizvodstva-gazobetona/

Автоклавный газобетон – особенности производства и структуры материала

Автоклавный газобетон – один из самых ярких представителей бетонов с пористой структурой, заслуживший огромную популярность по всему миру. Сравнительно недавно этот строительный материал добрался и до нашей страны. Сегодня он активно применяется при строительстве как промышленных, так и жилых объектов.

На производстве автоклавных бетонов специализируется сразу несколько крупных компаний. Широкая номенклатура этих стройматериалов представлена на российском рынке.

Изделия отличаются не только по размерам, но и по форме, цветам. Неизменным остается один аспект – исключительно высокие технические и эксплуатационные характеристики, чем он выгодно отличается от ближайших конкурентов.

Строение и структура автоклавного газобетона

Газобетон – подвид ячеистых бетонов, внутреннее пространство которых заполняется воздушными порами, размеры которых варьируются от 1 до 4 мм. Основой материала выступает бетонная смесь с вяжущими соединениями, наполнителями и водой.

Класс газобетонов – стройматериалы из газогипса, шлаков и цемента. Что касается вяжущих веществ, ими выступают известь, газосиликат и т.п.

Совет

В качестве газобетона автоклавного твердения, приобрел огромную популярность именно материал, основой которого является цемент с включением частичек извести.

В структуре материала формируются особые поры, и это происходит за счёт возникновения особой химической реакции, во время которой выделяется газ. Катализатором реакции выступает измельченная алюминиевая паста, у некоторых производителей – пудра. Если говорить в целом, то в составе газобетона представлены следующие компоненты:

  • песок;
  • известь;
  • цементная смесь;
  • чистая вода;
  • алюминиевая пудра или продукты на аналогичной основе.

В некоторых случаях в состав добавляются особые ингредиенты для обеспечения специфических характеристик и свойств выходному материалу. Структуру автоклавного бетона можно представить в виде пористой и затвердевшей бетонной массы, причём поры равномерно распределяются по всему внутреннему пространству.

Изготовление автоклавного газобетона

Название материала «автоклавный газобетон» своими корнями уходит в способ затвердевания цементного состава, после завершения химической реакции, при которой выделяется газ.

На рисунке ниже представлена схема по полному производству рассматриваемого материала.

Производство газобетона осуществляется исключительно в автоклаве и при условии соблюдения последовательности действий ниже.

  1. Бетонную смесь тщательно перемешивают до образования сметанообразной консистенции, после чего аккуратно заливают в формы (до 50% от всего объёма).
  2. Параллельно на состав оказывают направленную ударную нагрузку, за счёт чего оказывается гашение извести, при котором активно выделяется тепло.
  3. Температура внутри автоклава на этапе производства газобетона устремляется к отметке в 80 градусов.

На следующем этапе в активную химическую реакцию включается известь и алюминий с последующем образованием водорода. Происходит стремительное увеличение объёма бетонной массы, которая постепенно заполняет всю форму. При термической обработке прочность цемента повышается, он постепенно затвердевает, внутри материала поры закупориваются.

Химическая реакция сопровождается вытеснением водорода из пор, и их заполнение воздухом. За счёт этого формируется надёжная и плотная бетонная структура, где на поры с воздухом приходится до 80% всего внутреннего пространства материала. Концентрация пор корректируется за счёт алюминиевой пудры.

Готовая масса затвердевает в автоклаве за 2 часа. После этого автоклавную крышку снимают, а газобетонная структура аккуратно разрезается на отдельные блоки подходящего размера. Окончательно материал еще не затвердевает.

Разрезанные блоки размещаются в автоклаве, где они увлажняются под давлением в 1-1.2 МПа и температуре до 190 градусов по Цельсию.

В указанных условиях материал окончательно кристаллизуется.

Зачастую смесь подготавливают, выдерживая следующую пропорцию:

  • известь – до 20%;
  • кварцевый песок – порядка 60%;
  • портландцемент – не более 20%;
  • алюминиевый порошок или паста – 1%.

Автоклавный способ производства стройматериалов может похвастаться неоспоримым преимуществом – компоненты образуют тоберморит, под действием высокого давления и температуры.

Свойства автоклавного газобетона

За счёт пористой структуры газобетон может похвастаться номинальным удельным весом, значение которого варьируется в пределах от 300 до 700 кг/м3, а также высокими теплоизоляционными характеристиками. Прочность на сжатие автоклавного бетона достигает 50 кг/см2.

Плотность газобетона изменяется посредством корректировки объёма пор: при этом меняется теплопроводность, прочность. Важно учесть – ключевые параметры изменяются неравномерно.

Если говорить об уменьшении плотности, то она неизменно влечет за собой повышение теплоизоляционных характеристик, сокращению прочностных свойств.

Принимая во внимание указанную зависимость, автоклавный газобетон принять разделять на 3 больших типа:

  • конструкционно-теплоизоляционный;
  • конструкционный;
  • теплоизоляционный.

Если говорить о теплоизоляционном материале, то его плотность не превышает 400 кг/м3. Если говорить об оптимальных свойствах, то ими обладают составы с плотностью 500 кг/м3. Они характеризуются высокими теплоизоляционными качествами.

Размер блоков автоклавных газобетонов

За счёт небольшого веса пористых бетонов, рассматриваемый материал позволяет использовать блоки больших размеров. Газобетонные блоки чаще всего имеют высоту до 250 мм, при длине в 625 мм и ширине от 200 до 400 мм.

За счёт этого кладка стен упрощается и ускоряется, при этом вес у блоков оказывается достаточным для их свободного перемещения и укладки.Неоспоримое преимущество автоклавного бетона – геометрическая стабильность и точность подгонки строительных блоков.

Поскольку материал подготавливается в специальной форме, на выходе у него формируется гладкая поверхность с чётко очерченными углами и ребрами. На протяжении всего производственного цикла они остаются неизменными.

В блоках из автоклавного газобетона допустимый уровень отклонения не превышает 1.5 мм.

Подводя итоги

Автоклавный газобетон может похвастаться несколькими уникальными свойствами. По уровню энергосбережения и экологичности он в разы превосходит многие современные стройматериалы. Это лучший материал для быстрой и надёжной кладки стен. Вам может быть интересно:

Что лучше – керамический блок или газобетон

Источник: http://www.xn--e1aggfyi9a.xn--p1ai/articles/materialy-i-tehnologii-v-stroitelstve/avtoklavnyy-gazobeton-proizvodstvennye-i-konstrukcionnye-osobennosti

Автоклавный газобетон: производство, сфера применения, особенности материала

Бизнес 25 марта 2016

Данный вид пористого бетона уже долгое время находится в списке первых строительных материалов. Поэтому его изготовлением занимается много заводов и компаний. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

  • цемента;
  • кварцевого песка;
  • газообразователей.

Структура

В нем расположены поры размером до трех миллиметров.Он считается разновидностью ячеистого бетона. Общее в бетонной смеси — вяжущая основа, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

  • цемент;
  • известь;
  • шлак;
  • газогипс.

Высокое распространение получил газобетон автоклавного твердения на основе цемента вместе с известью.

Чтобы добиться пористой структуры, в бетоне создается химическая реакция, в которой выделяется газ.Для создания такого процесса используют алюминиевую пудру или пасту. Если нужно придать материалу специальные свойства, в его состав вводят дополнительные вещества.

Способы изготовления

Получить автоклавный газобетон можно таким способом: негустая смесь бетона заливается в специальные формы на половину объема. Вместе с тем на него действует ударная нагрузка. При этом происходит выделение тепла за счет гашения извести. Температура автоклава увеличивается до 80 градусов.

После этого происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется кислород. За счет этого масса бетона поднимается до края формы. Давление, как и температура, увеличивается.

Под действием этих величин твердеет цемент, поры при этом остаются, а внутри них уже воздух вместо водорода. Таким образом и происходит формирование бетонной структуры, поры в которой занимают до 80 процентов объема.

Влиять на процент пористости можно путем изменения количества пудры алюминия.

Через пару часов отвердевшую массу достают из автоклава и производят нарезку на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляют снова в автоклав, где будет достигнуто полное отвердение только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не ниже 190 градусов при давлении в 1,2 Мпа.

Обратите внимание

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, причем чаще используют портландцемент.В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия может составлять не более одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что давление и температура делают из компонента специальный минерал – тоберморит. Именно за счет этого образования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще важным моментом искусственных условий является то, что время на производство сокращается, что позволяет изготавливать большие партии.

Видео по теме

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой вид ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

  • подготовка необходимого количества составляющих;
  • приготовление смеси и введение в нее газообразователя;
  • заливка в формы;
  • удаление излишков смеси;
  • выдержка по времени.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию.Размеры таких блоков намного больше кирпичей. Все связано с меньшей массой. Блоки для строительства имеют размеры:

  • длина — 625 мм;
  • ширина варьируется от 100 до 400 мм;
  • высота — от 200 до 250 мм.

Естественно, что увеличенные размеры позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А незначительный их вес не послужит помехой для ручной работы с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков. Они имеют идеальную форму, углы и ребра которой ровные и гладкие. Размеры блоков даже со временем не меняются.

Даже разные партии блоков имеют в своем размере незначительные погрешности – всего 1,5 мм.

Для блоков самой низкой категории этот параметр может быть 3 мм, но в сравнении со всем блоком это показатель незначительный.

Свойства

Газобетон автоклавного твердения имеет незначительный вес при большом объеме – это самое главное положительное свойство такого материала. Удельный вес его составляет не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве прочность на сжатие значительно возрастает – до 50 кг/см².

Если менять пористость бетона, это может привести к изменению в теплопроводности и прочности. При увеличении ее прочность снижается, но увеличиваются теплоизоляционные свойства. Уменьшение данного показателя ведет к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон разделяют на три основных класса:

  1. Теплоизоляционный. Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его предназначение – районы с холодными климатическим условиями, но постройки из него можно сооружать невысокие.
  2. Конструкционный. Этот газобетон обладает самой высокой плотностью — 700 кг/м³. Применять его можно для постройки высотных зданий или для конструкций несущих сооружений. При применении в жилых домах его нужно покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный. Этот газобетон со средним значением плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, так как обладает и хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Различия в производстве

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Существует газобетон автоклавный и неавтоклавный. Как понять разницу?

Оба вида имеют одну структуру производства — путем выделения газа в результате химической реакции.Но это принципиально разные схемы. То, каким образом твердеют блоки, дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Важно

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет большой процент портландцемента. Смесь его оставляют сушить естественным путем, без применения специальной печи – автоклава. Такой вид ячеистого бетона имеет минимальные затраты на производство. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Произвести в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, в то время как пеноблоки могут быть произведены даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Его постоянство размеров позволяет проводить укладку блоков на раствор с минимальной толщиной (около 3 мм). Такое преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как раствор для кладки имеет меньшую степень защиты тепла, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что ребра и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще преимуществом может служить его податливость любому строительному инструменту. Блоки автоклавного газобетона можно строгать, резать, сверлить и коробить. В него с легкостью можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из данного материала

Для человека, который только собирается строить дом, основными критериями отбора материалов будут служить их надежность, долговечность, экологичность и комфорт. В условиях проблем экономики немаловажен и критерий экономичности. Всем вышеизложенным признакам будет соответствовать такой материал, как автоклавный газобетон.

Это искусственный камень, но произведен он из натуральных компонентов. Микроклимат такого дома такой же, как в доме, изготовленном из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет постройке «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (поглощение влаги) стоит в пределах нормы.Ее процент составляет не более 5%. Если сравнить данный показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет выше в несколько раз. Отопить дом из газобетона проще, чем таковой из кирпичного. Это будет существенно экономить энергозатраты.

Толщина стен из газобетона составляет всего 1 блок, этого будет достаточно для теплоизоляции. Тогда как для кирпичных обязателен дополнительный слой. Поэтому затраты на такие стены будут минимальными.

Влажность в помещениях из газобетона не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Применение инновационных технологий позволило снизить толщину стен, при этом не уменьшая их прочности. Возводить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. Справиться с монтажом такой стены сможет даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала может служить его абсолютная пожаробезопасность. Стены из автоклавного газобетона не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Так как он не способен к горению, то и опасных веществ выделять не может. Возведение такого дома будет произведено в сроки намного ниже тех, что можно затратить на другие виды материалов.

Укладка блоков

Производить монтаж блоков стен из газобетона можно с использованием раствора теплого или цементно-песчаного, но лучшим вариантом будет специальный клеевой. Его можно нанести тонким слоем, что исключит мостики холода.

Первый ряд блоков нужно уложить на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производят согласно проекту.

Первый ряд блоков, нижние оконные и опорные поверхности перемычек подлежат армированию обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой.Наружную поверхность не обязательно отделывать, но для придания красивого внешнего облика это сделать можно.

При плохих погодных условиях блоки могут намокать и впитывать влагу, но не более чем на два сантиметра.

Для того чтобы этого избежать, нужно правильно смастерить сливы крыши и козырьки и обеспечить защиту цоколя.

Совет

При выборе наружной отделки следует учесть, что она должна также быть проницаемой, как газобетон. Красиво будет смотреться качественно выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов.

Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно отделывать все без предварительной обработки внутренних стен.

Отделку помещений производить можно прямо на блоки. Предварительно штукатурить стены не обязательно, тем более достаточно будет простой шпатлевки. В помещениях с высокой влажностью следует произвести пароизоляцию.

Источник: fb.ru

Источник: https://monateka.com/article/7793/

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 15 °C.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 15 °C, то необходимо добиться соответствующего значения температуры как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35–40 °C.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45–60 °C).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3–5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20–30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1–3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50–60 °C.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6–8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Автоклавный газобетон

Автоклавный газобетон (AAC) изготавливается из мелких заполнителей, цемента и расширительного агента, благодаря которому свежая смесь поднимается, как тесто для хлеба. Фактически, этот тип бетона содержит 80 процентов воздуха. На заводе, где он производится, материал формуется и разрезается на блоки точного размера.

Затвердевшие блоки или панели из автоклавного ячеистого бетона соединяются тонкослойным раствором. Компоненты можно использовать для стен, полов и крыш. Легкий материал обеспечивает превосходную звуко- и теплоизоляцию и, как и все материалы на основе цемента, является прочным и огнестойким.Чтобы быть долговечным, газобетон требует определенного типа отделки, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг.

Ключевые аспекты газобетона, будь то проектирование или строительство с его помощью, описаны ниже:

Преимущества

  • Автоклавный газобетон сочетает в себе изоляционные и конструкционные свойства в одном материале для стен, полов и крыш. Его легкий вес / ячеистые свойства позволяют легко резать, брить и придавать форму, легко принимать гвозди и шурупы, а также позволяют прокладывать его для создания канавок для электрических кабелепроводов и водопроводных труб меньшего диаметра.Это обеспечивает гибкость дизайна и конструкции, а также возможность легкой настройки в полевых условиях.
  • Долговечность и стабильность размеров. Материал на основе цемента, AAC устойчив к воде, гниению, плесени, плесени и насекомым. Блоки имеют точную форму и соответствуют жестким допускам.
  • Превосходная огнестойкость: газобетопласт толщиной восемь дюймов достигает четырехчасового рейтинга (фактические характеристики превышают этот показатель и соответствуют требованиям испытаний на срок до восьми часов).А поскольку он негорючий, он не горит и не выделяет токсичных паров.
  • Небольшой вес означает, что значения R для газобетонных блоков сравнимы с обычными каркасными стенами, но они имеют более высокую теплоемкость, обеспечивают воздухонепроницаемость и, как уже отмечалось, не горючи. Этот легкий вес также обеспечивает высокое звукопоглощение для уединения, как от внешних шумов, так и от других комнат при использовании в качестве внутренних перегородок.

Но у материала есть некоторые ограничения.Он не так широко доступен, как большинство бетонных изделий, хотя его можно доставить куда угодно. Если это должно быть отправлено, его легкий вес выгоден. Поскольку его прочность ниже, чем у большинства бетонных изделий или систем, в несущих конструкциях его обычно необходимо армировать. Он также требует защитной отделки, поскольку материал пористый и может испортиться, если оставить его открытым.

Размеры

Доступны как блоки, так и панели. Блоки укладываются аналогично обычной кладке, но с использованием тонкослойного раствора, а панели стоят вертикально, охватывая всю высоту этажа.Для конструктивных нужд внутри секции стены размещаются залитые, армированные ячейки и балки. (Вогнутые углубления вдоль вертикальных краев могут создать цилиндрическую сердцевину между двумя соседними панелями.) Для обычных применений вертикальная ячейка размещается в углах, по обе стороны от отверстий и на расстоянии 6–8 футов вдоль стены. Газобетон имеет средний вес около 37 фунтов на кубический фут (pcf), поэтому блоки можно размещать вручную, но для панелей из-за их размера обычно требуется небольшой кран или другое оборудование.

Панели простираются от пола до верха стены:

  • Высота: до 20 футов
  • Ширина: 24 дюйма
  • Толщина: 6, 8, 10 или 12 дюймов (внутренняя толщина 4 дюйма
    • Блоки крупнее и легче, чем традиционная бетонная кладка:

      • Высота: стандартная 8 дюймов
      • Ширина: длина 24 дюйма
      • Толщина: 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов
      • Блок размером 8 на 24 дюйма весит около 33 фунтов;
      • Блоки с шипами и пазами доступны у некоторых производителей, и они соединяются с соседними блоками без строительного раствора по вертикальным краям.
      • Порошковые блоки для создания вертикальных армированных ячеек цементного раствора.

      Установка, соединения и отделка

      Из-за сходства с традиционной бетонной кладкой блоки из автоклавного ячеистого бетона (блоки) могут быть легко установлены бетонщиками. Иногда к монтажу привлекаются плотники. Панели тяжелее из-за своего размера и требуют использования крана для установки.Производители предлагают обучающие семинары, и обычно достаточно иметь одного или двух опытных установщиков для небольших проектов. В зависимости от выбранного типа отделки их можно приклеивать напрямую или механически на лицевую сторону газобетона.

      Блок

      • Первый ряд уложен и выровнен. Блоки укладываются вместе с тонкослойным раствором в бегущей связке с перекрытием не менее 6 дюймов.
      • Стены выровнены, выровнены и выровнены резиновым молотком.
      • Отверстия и нечетные углы вырезаются ручной или ленточной пилой.
      • Определены места армирования, размещены арматурные стержни и выполняется заливка цементным раствором. Затирку необходимо подвергнуть механической вибрации, чтобы закрепить ее.
      • Связующие балки размещаются в верхней части стены и могут использоваться для крепления усиленных приспособлений.

      Панели

      • Панели укладываются по одной, начиная с угла. Панели укладываются в слой тонкослойного раствора, а вертикальная арматура прикрепляется к дюбелям, выступающим от пола, до укладки соседней панели.
      • Сверху создается непрерывная соединительная балка либо из фанеры и газобетона, либо из блока связующей балки.
      • Отверстия могут быть вырезаны заранее или в полевых условиях.

      Соединения

      • Каркас/каркас крыши соединяется с обычной верхней пластиной или стропами, встроенными в связующую балку.
      • Каркас пола крепится с помощью стандартных ригелей, прикрепленных к стороне сборки AAC рядом с связующей балкой.
      • Напольные системы из газобетона ложатся непосредственно на стены из газобетона.
      • Более крупные элементы из конструкционной стали устанавливаются на сварные пластины или пластины болтов, вставленные в связующую балку.

      Отделка

      • Отделка типа Stucco производится специально для AAC. Эти модифицированные полимером пластыри защищают от проникновения воды, но пропускают пары влаги для воздухопроницаемости.
      • Обычные сайдинговые материалы механически крепятся к поверхности стены. Если желательна задняя вентиляция материала сайдинга, следует использовать полоски обшивки.
      • Фанера для каменной кладки может быть приклеена непосредственно к поверхности стены или может быть выполнена в виде полых стен. Виниры прямого нанесения обычно представляют собой легкие материалы, такие как искусственный камень.

      Экологичность и энергоэффективность

      Автоклавный газобетон предлагает как материал, так и эксплуатационные аспекты с точки зрения устойчивости. Что касается материала, он может содержать переработанные материалы, такие как летучая зола и арматура, что может способствовать получению кредитов в системе LEED® или других экологических рейтинговых системах.Кроме того, он включает в себя такое большое количество воздуха, что содержит меньше сырья на единицу объема, чем многие другие строительные продукты. С точки зрения производительности система ведет к плотным ограждающим конструкциям. Это создает энергоэффективную оболочку и защищает от нежелательных потерь воздуха. Физические испытания показывают экономию тепла и охлаждения примерно на 10-20 процентов по сравнению с обычной рамной конструкцией. В постоянно холодном климате экономия может быть несколько меньше, потому что этот материал имеет меньшую теплоемкость, чем другие типы бетона.В зависимости от расположения производства относительно проектной площадки, газобетон также может вносить вклад в кредиты местных материалов в некоторых рейтинговых системах экологичного строительства.

                                

      Производство и физические свойства

      Сначала в суспензию смешивают несколько ингредиентов: цемент, известь, воду, мелкоизмельченный песок и часто летучую золу. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая смесь отливается в большую заготовку. Когда суспензия вступает в реакцию с расширительным агентом с образованием пузырьков воздуха, смесь расширяется.После первоначального затвердевания полученный «торт» разрезают проволокой на блоки или панели точного размера, а затем запекают (автоклавируют). Тепло помогает материалу быстрее отверждаться, поэтому блоки и панели сохраняют свои размеры. Армирование размещается внутри панелей перед отверждением.

      Этот производственный процесс позволяет получить легкий негорючий материал со следующими свойствами:

      Плотность: от 20 до 50 фунтов на кубический фут (pcf) — он достаточно легкий, чтобы плавать в воде

      Прочность на сжатие: от 300 до 900 фунтов на квадратный дюйм (psi)

      Допустимое напряжение сдвига: от 8 до 22 psi

      Термическое сопротивление: 0.от 8 до 1,25 на дюйм. толщины

      Класс звукопередачи (STC): 40 для толщины 4 дюйма; 45 для толщины 8 дюймов

      Автоклавный газобетон

      В настоящее время нет торговой ассоциации, представляющей отрасль автоклавного газобетона. Производство AAC все еще существует в Северной Америке. Мы предлагаем вам поискать в Интернете представителей дилеров, которые могут помочь вам с возможным наличием продукта в вашем регионе.

      Проекты газобетона

      Повесть о трех городах: жилая универсальность газобетона

      Использование автоклавного ячеистого бетона (АГБ) дает множество преимуществ.Возможно, в подтверждение универсальности AAC три описанных здесь жилых проекта совершенно разные, но их объединяет общая тема безопасности. Большой дом на одну семью в лесу, строительством которого занимается сам владелец; скромный дом на одну семью в лесистой местности, спроектированный архитектором, стремящимся к экологически чистому и здоровому образу жизни; и крупная застройка вдоль побережья Мексиканского залива Луизианы, требующая превосходной устойчивости к погодным условиям.

      Handal Home, Мэриленд: простота и безопасность

      Расположенный в лесу на юге Мэриленда, этот большой дом (6800 квадратных футов) столкнулся с рядом проблем при строительстве.Поэтому владелец, который сам руководит строительством, хотел простую систему. Это оказались 12-дюймовые блоки AAC. Ему нужны были их теплоизоляционные и негорючие свойства, чтобы противостоять лесным условиям дома, которые включали низкие температуры и, возможно, пожароопасность. Простота газобетона, по его словам, позволяет ему за один шаг построить структурную стену, которая изолирована, устойчива к термитам и готова к отделке. Он не хотел крепить сайдинг, предпочитая вместо него отделку прямого действия: гипсовую штукатурку внутри и лепнину снаружи.

      Дом Додсона: Здоровый и безмятежный

      Несколько лет назад, когда архитектор Элис Додсон выбрала AAC для строительства собственного дома, отчасти это было сделано по соображениям здоровья и окружающей среды. Давний сторонник устойчивого развития, она также уже следила за Bau-biologie. Относительно неизвестная в Соединенных Штатах, но хорошо зарекомендовавшая себя в Европе среди архитекторов и специалистов в области здравоохранения, Bau-biologie представляет собой строительную биологию или строительство для жизни. Это произошло после того, как быстрое строительство в послевоенной Германии привело к тому, что мы сейчас называем синдромом больного здания.Поэтому тогда, как и сейчас, она искала здоровые строительные решения. С этой целью она выбрала газобетонные блоки и панели, чтобы создать воздухопроницаемые каменные стены, не выделяющие летучих органических соединений (ЛОС). Это создает экологически чистое здание с успокаивающим и тихим интерьером. А так как ее муж-пожарный участвовал в процессе строительства, иметь негорючий материал было просто необходимо.

      Оболочка из газобетона также обеспечивает хорошую теплоизоляцию и теплоизоляцию. Благодаря энергоэффективной оболочке, дополненной солнечными батареями и дровяной печью, счета за газ в течение первого года составили всего 100 долларов за дом площадью 4000 квадратных футов.Дом может оставаться теплым в течение двух-трех дней даже после отключения электричества. Додсону нравится, как с помощью деревообрабатывающих инструментов из этого материала можно вылепить различные формы и элементы, такие как колонны и камины, и он продолжает выступать за газобетон с клиентами, которые ценят его универсальность и эстетический потенциал.

      The Grove at Inlet Beach: безопасность и устойчивость к погодным условиям

      Эта история успеха произошла в результате разрушений, вызванных ураганом Катрина. The Grove at Inlet Beach, первый жилой комплекс высокой плотности во Флориде Панхандл, полностью выполненный из AAC, предназначен для того, чтобы выдерживать будущие проблемы с погодой и безопасностью на побережье Мексиканского залива.Все стены, полы и потолки этих домов для одной семьи сделаны из панелей и блоков AAC. Превосходный рейтинг огнестойкости (четыре часа для четырех дюймов) был ключом к одобрению местного зонирования, и в результате нет никаких проблем с возгоранием конструкции. Когда приходят ураганы, эти конструкции подготовлены к ветру со скоростью 150 миль в час (миль в час) (категория 4) и при надлежащем усилении могут быть спроектированы так, чтобы выдерживать ветер со скоростью 200 миль в час и более (категория 5). Дома из газобетонных блоков также не разрушаются наводнениями: они устойчивы к подъему воды, гниению, плесени и плесени, их можно чистить, перекрашивать и снова открывать для жителей — перестройка не требуется.

      Как будто безопасности и устойчивости к атмосферным воздействиям недостаточно, чтобы выбрать AAC для собственного дома, застройщик рассчитывает сэкономить 35 процентов на счетах за коммунальные услуги и 65 процентов на страховых взносах.

      Комфорт бетона

      Некоторые постояльцы отеля в Джорджии сегодня спят лучше благодаря автоклавному газобетону (AAC). Примерно в часе езды от Атланты, на небольшом участке, расположенном рядом с межштатной автомагистралью, расположенном в Форсайте, штат Джорджия, Comfort Suites, возникло несколько проблем.А высокая стоимость земли делает все более распространенным строительство на участках, которым свойственны такие проблемы, как шум, неровная местность или минимальные отступы. Поэтому разработчики обратились к бетонной системе, чтобы удовлетворить свои потребности в качественном проекте — в данном случае это прочное, тихое, четырехэтажное здание рядом с оживленным шоссе.

      Узнайте больше на AAC.

      Отказ от ответственности

      Список организаций и информационных ресурсов не является ни одобрением, ни рекомендацией Ассоциации портландцемента (PCA).PCA не несет никакой ответственности за выбор перечисленных организаций и продуктов, которые они представляют. PCA также не несет ответственности за ошибки и упущения в этом списке.

      Все об автоклавном газобетоне (AAC)

      Автоклавный газобетон (AAC) — это разновидность сборного железобетона, состоящего из природного сырья. Впервые он был разработан в Швеции в 1920-х годах, когда архитектор впервые соединил обычную бетонную смесь из цемента, извести, воды и песка с небольшим количеством алюминиевой пудры.Алюминиевая пудра служит расширителем, который заставляет бетон подниматься, как тесто для хлеба. В результате получается бетон, который почти на 80 процентов состоит из воздуха. Бетон из газобетона обычно изготавливают в виде блоков или плит и используют для возведения стен, покрытых раствором, аналогично тому, как это делается при строительстве стандартных бетонных блоков.

      Как производят газобетон

      Автоклавный газобетон начинается с того же процесса, который используется для смешивания любого бетона: портландцемент, заполнитель и вода смешиваются вместе, образуя суспензию.При введении алюминия в качестве расширяющего агента в материал проникают пузырьки воздуха, в результате чего получается легкий материал с низкой плотностью. Влажному бетону придают форму с помощью форм, а затем после частичного высыхания разрезают на плиты и блоки. Затем блоки перемещают в автоклав для полного отверждения под воздействием тепла и давления, что занимает всего от 8 до 12 часов.

      Бетонные блоки из газобетона очень удобны в обработке, их можно резать и сверлить с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как ленточные пилы и обычные электрические дрели.Поскольку он легкий и имеет относительно низкую плотность, бетон должен быть испытан на прочность на сжатие, содержание влаги, объемную плотность и усадку.

      Здание из газобетона

      Газобетон можно использовать на стенах, полу, панелях крыши, блоках и перемычках.

      • Доступны панели толщиной от 8 дюймов до 12 дюймов и шириной 24 дюйма и длиной до 20 футов.
      • Блоки бывают длиной 24, 32 и 48 дюймов и толщиной от 4 до 16 дюймов; высота 8 дюймов.

      Отвержденные блоки или панели из газобетона автоклавного твердения соединяются тонкослойным раствором с использованием методов, идентичных тем, которые используются для стандартных бетонных блоков. Для дополнительной прочности стены могут быть усилены сталью или другими конструктивными элементами, проходящими вертикально через промежутки в блоках.

      Газобетон можно использовать для стен, полов и крыш, а его малый вес делает его более универсальным, чем стандартный бетон. Этот материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию, а также является прочным и огнестойким.Однако, чтобы быть долговечным, газобетон должен быть покрыт нанесенной отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг. При использовании для подвалов внешняя поверхность стен из газобетона должна быть покрыта толстым слоем водонепроницаемого материала или мембраны. Поверхности газобетона, подверженные воздействию погодных условий или влажности почвы, разрушаются. Внутренние поверхности можно отделать гипсокартоном, штукатуркой, плиткой или краской или оставить открытыми.

      Свойства газобетона

      По своей сути AAC предлагает только умеренные значения изоляции — около R-10 для стены толщиной 8 дюймов и R-12.5 для стены толщиной 10 дюймов. AAC предлагает значение R около 1,25 на каждый дюйм толщины материала. Но газобетонный газобетон имеет большую тепловую массу, что замедляет передачу тепловой энергии и может значительно снизить затраты на отопление и охлаждение. Конструкции из газобетона можно сделать очень герметичными, чтобы уменьшить потери энергии из-за утечек воздуха. Газобетон также создает отличный звукоизоляционный барьер.

      Свойства Газобетон Традиционный бетон
      Плотность (PCF) 25–50 80–150
      Прочность на сжатие (PSI) 360–1090 1000–10000
      Огнестойкость (часы) ≤ 8 ≤ 6
      Теплопроводность (БТЕ/фут2-ч-F) 0.75–1,20 6,0–10

      Преимущества и применение

      К преимуществам использования автоклавного газобетона можно отнести:

      • Отличный материал для звукоизоляции и звукоизоляции
      • Обладает высокой огнестойкостью и устойчивостью к термитам
      • Доступен в различных формах и размерах
      • Высокая тепловая масса накапливает и выделяет энергию с течением времени
      • Материал, пригодный для повторного использования
      • монтаж благодаря легкому весу
      • Простота вырезания отверстий и отверстий для электрических и водопроводных линий
      • Экономичная транспортировка и транспортировка по сравнению с монолитным бетоном или бетонным блоком

       Недостатки

      Как и все строительные материалы, газобетон имеет некоторые недостатки:

      • Продукты часто демонстрируют несоответствие качества и цвета.
      • Незавершенные наружные стены требуют наружной облицовки для защиты от непогоды.
      • При установке в условиях высокой влажности внутренняя отделка требует низкой паропроницаемости, а внешняя отделка требует высокой паропроницаемости.
      • Значения R относительно низки по сравнению с энергосберегающей изоляционной стеновой конструкцией.
      • Стоимость выше, чем у обычной бетонно-блочной и деревянно-каркасной конструкции.
      • Прочность газобетона составляет от 1/6 до 1/3 прочности традиционного бетонного блока.

      Цены блоков AAC

      Базовый блок AAC стандартного размера 8 x 8 x 24 дюймов стоит от 2,20 до 2,50 долларов за квадратный фут по состоянию на июль 2018 года, что немного больше, чем стандартный бетонный блок, который стоит около 2 долларов за квадратный фут. Однако затраты на рабочую силу для AAC могут быть ниже, поскольку его меньший вес упрощает обращение и установку. Затраты будут варьироваться от региона к региону и зависят от местных ставок оплаты труда и требований строительных норм и правил.

      6485_Wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.инд

      %PDF-1.3 % 79 0 объект >]/Pages 74 0 R/Type/Catalog/ViewerPreferences>>> эндообъект 75 0 объект >поток 2016-11-25T15:07:37+01:002017-05-23T13:09:03+02:002017-05-23T13:09:03+02:00Adobe InDesign CS5 (7.0.1)

    • 1JPEG256256/9j/4AAQSkZJRgIABAgEAB /7QAsUGhvdG9zaG9wIDMuMAA4QklNA+0AAAAAABAASAAAAAAEA AQBIAAAAAQAB/+4AE0Fkb2JlAGSAAAAAAAQUAAgAD/9sAhAAMCAgICAgMCAgMEAsLCxAUDg0NDhQY EhMTExIYFBIUFBQUEhQUGx4eHhsUJCcnJyckMjU1NTI7Ozs7Ozs7Ozs7AQ0LCxAOECIYGCIyKCEo MjsyMjIyOzs7Ozs7Ozs7Ozs7Ozs7OztAQEBAQDtAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQED/wAARCAD/ AJ8DAREAAhEBAxEB/8QBQgAAAQUBAQEBAQEAAAAAAAAAAwABAgQFBgcICQoLAQABBQEBAQEBAQAA AAAAAAABAAIDBAUGBwgJCgsQAAEEAQMCBAIFBwYIBQMMMwEAAhEDBCESMQVBUWETInGBMgYUkaGx QiMkFVLBYjM0coLRQwclklPw4fFjczUWorKDJkSTVGRFwqN0NhfSVeJl8rOEw9N14/NGJ5SkhbSV xNTk9KW1xdXl9VZmdoaWprbG1ub2N0dXZ3eHl6e3x9fn9xEAAgIBAgQEAwQFBgcHBgI7AQACEQMh MRIEQVFhcSITBTKBkRShsUIjwVLR8DMkYuFygpJDUxVjczTxJQYWorKDByY1wtJEk1SjF2RFVTZ0 ZeLys4TD03Xj80aUpIW0lcTU5PSltcXV5fVWZnaGlqa2xtbm9ic3R1dnd4eXp7fh2+f3/9oADAMB AAIRAxEAPwDucfHx/Qr/AEbPoN/NHgnLUn2fH/0TP80JKV9nx/8ARM/zQkpX2fH/ANez/NCSlfZs f/RM/wA0IKV9nx/9Ez/NCSl/s+P/AKJn+aElK+z4/wDomf5oSUr7Pj/6Jn+aEUq+z4/+iZ/mhJSv s2P/AKJn+aEFL/Z8f/RM/wA0JKV9mx/9Ez/NCSlfZ8f/AETP80JKV9nx/wDRM/zQkpf7Nj/6Jn+a ElK+z4/+iZ/mhJCvs+P/AKJn+aEkq+zY/wDomf5oSUhzMej0W/omfztP5o/0rElM8f8Ao9X9Rv5E UOpXWwsaS0cDsmrmXp1/uj7gkpYsqaCS1oA1OiSnO/b/AED/ALLU/wCvyUvsZOzH7sO6v2/0D/uV T/r8kvYydle7Duv+3ugf9yqv9fkl7GTsr3Yd1ft7oP8A3Kq/1+SXsZOyvdh4V+3ug/8Acqr/AF+S XsZOyvdh4bWJk4OdWbsRzLWB20uaNJABj8UyUZROq6MhLZP6bP3R9yauV6bP3R9ySlbGfuj7klK2 M/dh4JKVsZ+6PuSUrYz90fckpWxn7o+5JStjP3R9ySlbGfuj7klNPqrWjFYQAP1nFh45FKSmrj/0 er+o38ictdav+bb8B+RNXMklMLf5p/8AVP5ERug7PmLMN7zDWl3wBK1jIBzN0tnTb6mtfZW5rXiQ SFHHNCRNHZdKEogEhgMQnQDXyT+Md1tFY0saQHENPmUw5oDcrhCZ6L5FGPS9rfWrc58bWtPuk9oU elnITX5cEoPYfUxmzpdo/wC7Dj/0K1DzfzjyZ+V+T6u+qzYUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/ 8M4v/txSkpqY/wDR6v6jfyIrXWr/AJtvwCC5kkpjZ/Nu+B/IiN0HZ88yekY1rbL31n1GtLg4Oc0y 0afRcFeyY4SBsOdDLMbFyMA/bcunFyJdXd7Xge2RtP5zYPZUo442G2csqOrPq+Ozp2UamYelW6sO LWnuZB/IpM0IiWyzDkkY7tw4dDvq4zMFbRb6W42QN0ixzZ3c8BGAHtlE5h4Bqg+r0P6k6pwDt+Na NdTIG4fkUcNJx82Sfyy8nvvq3X6WDY3xuJ/6LFJzJuaOU+T6usoGwpJSklKSUpJSklKSUpJSklNL q39FZ/4Zxf8A24pSU1cf+j1f1G/kRWurX9BvwCC5kkpi/wCg74FIIOzy97a202B3PpPdEdg0yrcs ujnxxG3huiG13WcHkN9Vo+Wqj0Z2/wDXGxh6nUyh7LB6A37HA7TudzCUiJFUImIdXEqNv1MdES2i 7U8aOe5CEqBCpxuQLzf1e6gMTrGPff7KS17HudpAc0tlNNDVeASCh2HoOZ07NwnW9Nt9attha90O b79rXEDc1vYhNnMzNsmLGIRp0k1epJSklKSUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/wCGcX/24pSU1cf+j1f1 G/kTkOrX9BvwCalkkpHeSKLC3kMcR9ySnw7E6p1yHutustc9had/sG06OH6M90aKyooS99/NTHub Ldrn3afD3wl0VVNduPl+u5rfs9bHcg1upPf8Aq6oGVJAtuYeR16oHERdV9ncHSwB7GENSZG0hAlNB G92S0DcKjvLp2+o4nSTMPahxBPCX07/Fo17eh5AsILjmPJgED+bp8SUYmwkinrUUKSUpJSklKSUp JSklKSUpJTS6t/RWf+GcX/24pSU1sf8Ao9X9Rv5EUOpX9BvwCCWSSmFo3VPb4tI/BJRfMD9Vs1jX gtteCwx+jcDp29rQpS1wT2cbH6F1Z2Sxow7wHGPey1oE+JghNC4sep/VrrFWUHHDyCSPb6Yc8aHx a0wlJULp0MD6q5tnTnX203seA6K3B+4wP6gKQVLdzMfofVfXbtw8oa6E12AfOWpp0X7vpv1ExcjE 6RdVk12VOOS5wbaC0xsqE+4DuEiui9GglSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8AtxSkprY/ 9Hq/qN/Iih2GfQb8AglkkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v /txSkprY/wDR6v6jfyIodRn0G/AIJZJKeS6pV9XD1C85d2S24v8AeGBu0HylhSU1fR+qn+ny/ub/ AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9 H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSXGwfqzl3 sxqbsovsO1s7QJ/7bSU6n/M3pn+lv/zmf+k0lK/5m9M/0t/+cz/0mkpX/M3pn+lv/wA5n/pNJTr4 WJXg4teJSXFlYIBdBOpJ1gDxSUNSU0urf0Vn/hnF/wDbilJTXx/6PV/Ub+RFa6bPoN+AQXMklI3Y +O8lzqmOJ5JaCulLfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9y SlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/wChr/zR/ckpX2XF/wBDX/mj+5JSvsuL/oa/80f3JKV9lxf9DX/mj+5J S7cfHYQ5tTGkcENAKSkiSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkp5On/GD9Wm01tN1khoB/RO7BT/ AHabD78Hs8O+vKxKMqkzXdWyxhIglr2hw0+BUJFGmUGwmQSsSGgk8DUpKR42RTl49WXju303sbbW 6CJY8BzTBg8FEgg0gGwkJDQSeBqUEoGZ+G/Epz22j7PkCt1VjpaHC4tFf0oPuLwjwm6RxCrS12Nt bvZuAlzfc0sMtJadHAHkaHvyECKSzSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJTS6t/RWf+GcX/24pSU+ BNotOP8AaQ39GHBhdI+kRMRytQSF05xiat96+r//ACD03/wpR/57Ys3J85b8PlDoJq5i8FzHNHJB h4pKeN/5j5g6eykHG+0h2bbLQXAvpZh2Y3pb/SJg3V7oII7kH6Kse+L/AJd2D2TX8uzZx/qz1bGq bQz7MWWnFNp9Qt9MYUZblxW1mM1rpZZt4YNOI0QOWJ/l4JGOQ/l4udR9Req1V1MuGFf6ddbH73aW em/FsDXfqhfEUFnuc7R2gA9qcc8fFaMMnRp+qufXkPe/7Na5+YcpmU5zvWx6/XdeaKh6X0XtMO9w +k7kJpyilwxm290DoeV0M111NxxS7GxasgVktm6llwttaBWA4vcWamNJTcmQTXQgYu6omRSSlJKU kpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKfDa/+Q3/+GG/9QVof5UeTR/yZ832/6v8A/IPTf/Cl H/ntio5PnLch8odBNXMbCWscRyASElPHYP1i6ti42Dk5bMvKszsauxrMh3JVS99lmJTuq+zVOsAn Jkb407eFiWOJJr9rAMkgA7PSfrDZ1LPfgXYhoLBdFgNjmF2NY2i0B1lFTSN7vbtJ0+kGnRRzx8Iu 18clmqaVP1vzbj05jOn1GzqzRZjBuSS0NDHvcbXfZ5aRt4AM69xCccIF67IGUmtN1x9ac+7M6RTX i1V19VcLmh2TYfs5rssO8CkbLOCBqDxPcL2gAddle4SR4rYX1xv6jY3HxcDbdbSMqr7RZZRWaCHG TZZjD36cNDm+D9ClLCI9VDLfRHifWrOtuxa30ssszrc2rGY20Ckii5jGG2wUvIhu4AtJB8CXDaTi FH6IGUtqj603W5AqOGxtddlVGQ/1iS2y7Jvwh6bfR97fUo5JboeE04gBv/LdcMmuz0DXBwDmkEES CNQQVEyLpKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8AtxSkp8Nr/wCQ3/8Ahhv/AFBWh/lR5NH/ACZ8 32/6v/8AIPTf/ClH/ntio5PnLch8odBNXLOIDSXcRr8ElOdjZHQc+vCGM2m5ltLrMICvQVUup3bJ b7NrtmmmoHgnkTja0GJps1Y2BVmXWUY7K8mxrXXXNq2l4JIG60NG4+3idE0kkJAFoOmdA6T0miqn DxqmupDYuNbBY5zGlge97Wtl0OOvmU6WSUjqURhGI0Ss6T0qtxdXhY7HOsbc4tqYCbGklthhv0gT oeUOOXdPDHsiyOl9BqpLcnDxG1XXMLmvqr2vusd6bCRt1cS+J80RKZO6DGPZK/pPS7BYLMPHcLS4 2B1TDvLiwu3S3WfTbPwHghxy7p4Y9mFNXSPVOJj0VbqdrHNrqG1ho2W1tLmt2tLPWDmDzkd0iZbo HC26qqqKmU0MbXXWA1jGANa1o0AaBoAmk2uApmkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/AAzi/wDtxSkp 8CbfaMb7MD+jLg8iPzgI5WoIi7c4yNU+9fV//kHpv/hSj/z2xZuT5y34fKHQTVzF4LmOaOSCPvSU 8mz6m5lFeIymyl1dOJXXfjvLhW+5r8N1wB2O/R3NxtrtO8wZKn94G/5d2h3iKQZv1J6jkuZY11EN qLG0iza2rdbl2htbn4t7dtbb2tYdgdpoW8ExzgIOEl0+hfV/qXTuq3dQzr2XG5tu97NoNrrbGWNL mihjh6YbtbusfpxtGiZkyRlGguhAiVly+lfVXMyOm4IycTFxGiqgZNY3b8kNuxr3faWOpZDmspc0 Al30jwE+eUCR1WxxEgaNgfU7JFbGeniD7O+hwIn9adVey03XzT7H+m1zRG76REwh7wT7RRYf1N6l i+68Y2ezaGOxcl8VWPAd+tO9PEafU1/OD3eLzoic0T4IGIhM/wCqGYMy++oYvp2O3ubL2+tP7Pc+ q0bHwx5xbASXO+nqDqh7wr+Xin2jf8vBJR9U72OOQ8Ywva7FdjFsn7O2rLuyraqnmsEN9K0VtiJj UAIHKP5eSRiP8vN6Wg3GlhyQ1t20eo2slzA6NdpcGkifJRGrZQkQUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/4Z xf8A24pSU8rT/i9+rL6a3GmyXNBP6V3cKf7zNh9iD2OJRXi4lOLSIrprZWwEyQ1gDRr8AoSbNsoF BMglhdbXRU++1wZXW0ve48BrRJKQFqJp5X9r9dwvQrut9bJvdi+pXeKhUW231UvsxbMZhOwmyIsG 4AzrEGfgiWHikG3hfWq/JxTk34TadzMC2trbt8sz7jQ0k+kyC3bMaz5JssQB37/gkZbG3b8Wtl/W 7qVVeHl14dHoZFT8sM+0brX0jHyMhjSwUyxx9H+UJ0nmHDCNRaDlOmjazfrVbjZWRjUYbbRistts e+70x6dNOLkOI/RO1P2mB8PPRscVjdcclHZbpv1hyup9SFBrOM2qnKFtUOg20uwyxwN1NNn0bzoW hKWMRj/LxRGZkWrg/XK8dGw+o5mOLK76/RFjXxdZlMpdY5voNqhrXurIaQ48jSCnSwjiICI5Twgl hl/XHqF+B1JuBiNpyun1Pdc+yx7AwwNjqm34rHWHXVrmt/EJDCARZ3UcpINB0szrWaOp1VdOq9Sp uPk2XVZQfiAupfjAPY+yhxdAsMR7TPOiaIDh2XGZvRp0fXhuTW+6nBsFbgTjGwWt9QtvqxXB36u4 Tut0FZsOkEA6InBXVAzX0RXfXe7ZXkMwy2uut9tw9XaS5jM8+ltsx920nCd7vaeNOQiMHj/LT+KD m8P5atq/61ZlDMljsCv7ThV3ZF9f2g7PSoqxr3bLPs5JeRlNEbQNDqgMQNapOQjo9Ex4e2RE6SOY JAMfioWVkkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkpFj/0er+o38gRQ6DPoN+AQSySUsYg7uO8pKcrp9f1U yhbjdKb064P2vuqxhS4Ha6WOe2ueHcT3T5e4N7WR4DtTbd0npT3Uvfh57nYwa2hxqYTWGmWis7fb B4hDjl3XcMeym9I6UwkswsdpdZ6ziKmCbIcPUPt+l7jr5pccu6uGPZFRhdBx8YW41GHVjXDah2sr bW8X7GQC0QRZDR56JGUyUARAUKugdIe0BmHgvex5bArpLmNDTZH0ZAawbvgjc5eKqjFk3pHRbJsb hyrtzPQc4VVma2wz0ydv0RtiEOOXdXDHst+wOhFoYem4m0TA9CuBIDT+b4ABL3Jd1cEeybL6b07P LDNYtOSa52G6ttm2YnbvBjhASI2KTEHdi/ppS7Dc6zDx3HJAF5dUwm0AyPU9vuiO6PHLurhj2U3p HSWMNbMLHax0y0VMAMiwHTb4Wv8A84+KXHLujhj2avVvq503rLQzJbsEkv2MrO/c1rDu9St8O2sA D2w4DghGGSUUSxiTpV01VF5qY1hsdveWgDc6A3c6OTtaB8ky7X0zSUpJSklNLq39FZ/4Zxf/AG4p SUix/wCj1f1G/kRQ6DPoj4BBLJJTGwFzHAckEBJTxlnQfrNj4nS249ttpowm03s3VtfTrj76KXU2 YZcHbBqbOGfS11se5Ak+f8u7BwTADYp6f18U7Oq25LXGuG5tWSKa8ana4O9av1rN9jed0O7e8RKB lC9EiMuqsJnX86unqeS3ItGY0XVVY2T6NeO/cGhz9z27q31sa6Njtd3t1SlwDRQ4jq47ug/XF2Hh 4jqbtlTsZl1Vd7WsFVAqMVu+2bd26rdPpAg8OIUnuY7J/l+SzgyUG91Lo/1nybqbMJmTXRV9tdRV fktfbU6zFbVRueb7Jd6xeWnedoPI4TYzgBr4fmulCZ2S4+N1XpuRV03H9Ym6zJyLqPtG6z0qMl+T S+sutdAvDxW8uInugTGQtQEomnsRx4KuzrpKUkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP8Awzi/+3FKSkWP /R6v6jfyIodBn0R8AglkkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v /txSkpHjf0er+o38gRQ6Dfoj4BBK6SlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXV v6Kz/wAM4v8A7cUpKR439Hq/qN/IEUOg36I+AQSukpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSS lJKUkpSSml1b+is/8M4v/txSkphjf0er+o38iKG+36I+AQSukpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSS lJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/8M4v/txSkphjf0er+o38gRQ32/RHwQSukpSSmtldSwMJrX5d7KWu MNc87QT4SU6MJS2RKQju1/8AnF0L/ufj/wDbgTvZydlvuw7q/wCcXQv+5+P/ANuBL2cnZXuw7q/5 xdC/7n4//bgS9nJ2V7sO6v8AnF0L/ufj/wDbgS9nJ2V7sO7axM3Ezqzdh4MvY120urIcA4AGNPim SiYnVcJCWydBLWy+pYOC5rMu5tTnCWh4cIiJOyCQEH/ODo3/AHLr+8/3J3ty7I4wv+3uj/8Acpn4 /wByPsz7I9yPdb9v9GiftdceMn+5L2cnZXuw7r/t7o//AHKr/H+5L2Z9le7Dur9u9I/7lV/j/cl7 M+yjkiOqv270j/uVX95/uS9mfZXuR7q/b3SP+5Vf4/3JezPsr3I92p1PrPS34zAzJYSMjGdGvDb6 NE8EAS9mfZXuR7trG/o9X9Rv5Exc32/RHwQSukpSSmlbTTkVOx72NsreIcx4lp+RSBINhRALxfWv qY+txv6NNjSC52MTLhH+jJ5+BVzDzd6T+1rZOWrWLyxYWktcC1wMFpBBB8CCrltVaEVKDSdACT4A SUlPof8Ai8/5Fu/8NP8A/PdSz+c+ceTc5b5HqFWZ3h/8YJAzcMb2tc6twa0mCTPYKfARTFktxej7 m59Flv0GPDnE8QO6myfIVkPmD1pv6blMhzq7GO5bMEj48hUiC2Qaec6nVhZjsqq6t4Yfa6phE7fz SHEKtRmTjAYhACdtXEpaKK8XGD5rGxjbPpkN/Kpo5BTBPERK2T6sup3vrdz+6Y/IhxxGtp4SejMw wy8ENHeE/iBWcJDB1oiWajxTJZKK+MLVc61umMXWNLffXt3NcCZc36MjVM9yPddwHs+g439Hq/qN/ IFUZ2836I+CCV0lKSU145QUjABuA/kk/iglzetfVzA6wwvsHpZI0bewe74PH5wU2LPLHtsx5MMZv C9U6F1DpNvp5NZcx30LmAljh/A+RWhjzwyDRpzxSgWgzqlvRrBnY4LrqwdgaYM/cVDzsqgB3ZeUh xSJ7Pf8A+LzJZmdDty2/TuyXvtaAAG2Fte4NjsqUspyb9NG2cQx7ddXqEEPlf+ONxb1DALQdwoeW lvIO/lK1OL0brPUM7JxcW5g/SubWDBBJPtlPOck0t9sPV29DzmNO1oeB+6QlxhNNbo2fh9Jf1T9s 0W3Cs1BrWNDtoIJMyWxyO6OO5yoFUqAtz7+s4HVMxl3TBZXXWOLGhrwT5tJnhSygY7oBt6XC+SNL gxuSHBwaGl3Mkd1AYLrdHEzsO9ztr2mTwf8Aam6hTddlY2FgWWhrNznexoAEnTwS1Ktnnc37ZkPZ 1AmfSups9R3EttYQAnWEPW439Hq/qN/IEFN1v0R8EErpKUkpDEAk6Adygl4fP+v3Tv2iP2aX3izH dU0j2EWB+7QEO7eIQU3+qfXOitpr6cwOP+mu0aD5N5PzSJU85X9ZvSz/ALdm2uynbSzaTAAd+7pA +5MlJcIrdc690TNwLWnGtqzjU5+KWsMkkaGWct+OiIPedVw4gNHpP8V7LG/VpzrXbrLMl7nCANp2 1tjTyEp4AGy3JKROr16Kx8x/xrgftXA3Nlpx3gmPF6jy2mIt5TpFrKOs4dmR7KGXMc9x0AaDqT5J uPVJ3fU3F1dYtxyL6Xjc0zrtPBa4chTLXmMtluVV9YBUdp/QP412tZ7gQpOWIGUIyfKXmujY5ZSL p+lYa/ue/wAVZ5jQgLIbPUdKxKcoOFu5prP028QfFVZGmQOnV0R4LnUWNeJ76FN4lNvB6LkuZa7I dtY1w2j6UnT8EOJTZ6hi2iitnre31qRs2ADW1nZC1Orjf0er+o38gTkN1v0R8EErpKUkp8o+seV1 PqPV8tmLnWM6Y87WFzyQQQ2RWz2wJHdNKbc/FwsTC1x2TY4e65+rzPmiIrTJ6/oWDg5nR2fbceu8 l9h4PbJgR+dymy3XR2dfF+rXQMS77RRg1CzsXAvA+AeXBGgqy0uqfVU9Q6jd1BmdbTZfWKnNa0Bv pj/BywtO3xQItPEaeh6VR9mxjVodro9ogaNaP4J0RSCbbqKHzX/GvvGdgua0kNpcZ7fSUeQaoN9H HvqwqOltwbGNOTk173P77tu4CfgVJjxgBAmRJ2vqVk13YT625DnhggUH6LY03A/wTsgXBsPx3ZGV 1amp7a7bRQxriD7d7S0k/KVFGXCbTVuMONYvT8YUMMPfabKzJ+i0Fpa4O4ceVMM0shsqMBEO99Wn MFNsc79T8k2e6A69TNr3Gk7ZMln5p+Hgmpb+Nksbi2Ne7Y4O1DvgEFNbPuY6ph9QGLqT/wCC1oqd HFBONUQJBY3X5BOWtxvA+CCV0lKSU+ROwOuPubXX0vNIJG6x9FjWgd+WpvFroEcHctg9G6wBpg5P H+hf/wCRT1tF636vYWXR0mqu6iyt4Nktc0tOp8CEwjVfHZ2xW+Pon7kaSo12bvonjwSQnxmuaxwc CPd3+ARCkySni/r90m/qmViCtljmsY6TW0uAk94BUcxa6IBDyPWoldS6lfU1uFkMFYcZ9N8e0cTt 7xop7oLBCi9N9Wfq79lxqs1rLq7HNc2ylzNoknzEoTPRITjDyW9QyLGY9gBY0PcWmHuMtb8doJVe pcRZBVNLK6dkX2vyHYr3V+uHhux270wDVG1ontKkGkkXYbHTOnZWNkuFNdzWWFwaXMdt9sESS0cy U+RtY7NFV7nltlT2O8YMh5FNS38dj241jXsJJOmnkgpq9RoIrrcax/P0ax/wtaKHU6f/AMn43/E1 /wDUhFTYSUpJSzjDSRPAop4SU87+2s3/AMsMD/NsSUr9tZv/AJYYH+bYkpX7azf/ACwwP82xJSXF 61YL2nMzsN1Ou8Vh5dwYifNJTp4/VOn5dno417LHkE7W8wElNtJSklOX1fOvxLK205OPQHNJIvDi Tr22pKaH7azf/LDA/wA2xJSv21m/+WGB/m2JKV+2s3/ywwP82xJS7esZz3Brc/AJcYA22clJT0Fe 8Vt9Ugvgbi3iY1hJTJJSklNLq39FZ/4Zxf8A24pSUl6f/wAn43/E1/8AUhJTYSUpJSzgS0gckd0l OF+xeq/6XE/9h3f+RSU3MDpZqY4Z7Me9xPtLKWtgf5qSm1+z8D/uNT/223+5JSv2fgf9xqf+22/3 JKZ14mLS7fVTXW7jc1oB+8BJSVJSklOd1TAzMyxjsZ9LA0Eh2qm2GZ7FwKSl8LpjK6dudXj3W7id zKmtEdhG1JTY/Z+B/wBxqf8Attv9ySlfs/A/7jU/9tt/uSUuMDBBBGPUCNQQxv8AckpOkpSSlJKa XVv6Kz/wzi/+3FKSkvT/APk/G/4mv/qQkpsJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJ КУкпССмл1б+ис/8АДОЛ/АО3ФКСквТ/8Ак/Г/4мв/АКкJКбЦСлЙКУкпССлЙКУкпССлЙКУкпССлЙКУ kpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKf/9k=
    • 2JPEG256256/9j/4AAQSkZJRgABAgeEASABIAAD/7QAsUGhvdG9zaG9wIDMuMAA4QklNA+0AAAAAABAASAAAAAEA AQBIAAAAAQAB/+4AE0Fkb2JlAGSAAAAAAAQUAAgAD/9sAhAAMCAgICAgMCAgMEAsLCxAUDg0NDhQY EhMTExIYFBIUFBQUEhQUGx4eHhsUJCcnJyckMjU1NTI7Ozs7Ozs7Ozs7AQ0LCxAOECIYGCIyKCEo MjsyMjIyOzs7Ozs7Ozs7Ozs7Ozs7OztAQEBAQDtAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQEBAQED/wAARCAD/ AJ8DAREAAhEBAxEB/8QBQgAAAQUBAQEBAQEAAAAAAAAAAwABAgQFBgcICQoLAQABBQEBAQEBAQAA AAAAAAABAAIDBAUGBwgJCgsQAAEEAQMCBAIFBwYIBQMMMwEAAhEDBCESMQVBUWETInGBMgYUkaGx QiMkFVLBYjM0coLRQwclklPw4fFjczUWorKDJkSTVGRFwqN0NhfSVeJl8rOEw9N14/NGJ5SkhbSV xNTk9KW1xdXl9VZmdoaWprbG1ub2N0dXZ3eHl6e3x9fn9xEAAgIBAgQEAwQFBgcHBgI7AQACEQMh MRIEQVFhcSITBTKBkRShsUIjwVLR8DMkYuFygpJDUxVjczTxJQYWorKDByY1wtJEk1SjF2RFVTZ0 ZeLys4TD03Xj80aUpIW0lcTU5PSltcXV5fVWZnaGlqa2xtbm9ic3R1dnd4eXp7fh2+f3/9oADAMB AAIRAxEAPwDusDHoODjk1s/mmfmj90IoT/Z8f/RM/wA0JKV9nx/9Ez/NCSlfZsf/AETP80JKX+zY /wDomf5oSUr7Pj/6Jn+aElK+zY/+iZ/mhJSvs2P/AKJn+aElL/Z8f/RM/wA0f3JKV9nx/wDRM/zQ kpX2bH/0TP8ANCSlfZ8f/RM/zQkpf7Nj/wCiZ/mhJSvs2P8A6Jn+aElK+zY/+iZ/mhJS/wBmx/8A RM/zR/ckpX2bH/0TP80JKV9nx/8ARM/zQkpJVh5j530VujiWNP8ABIqDX6rgYLcZhGNUP1nFGjG8 HIPB7IJbHSmtPS8MkAk49Xb+Q1JTa2M/dh4JKVsZ+6PuSUrYz90fckpWxn7o+5JStjP3R9ySlbGf uj7klK2M/dh4JKVsb4D7klK2N8B9ySlbG+A+5JStjfAfckpfa3wh4JKVtb4D7klK2t8B9ySlbW+A +5JStrfAfckpW1vgPuSUoADgQkpp9W/orP8Awzi/+3FKSmXSf+SsL/wvV/1DUlNtJSklKSUpJSkl KSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSU0urf0Vn/hnF/9uKUlMuk/8lYX/her/qGpKbaSlJKU kpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkppdW/orP/DOL/7cUpKZdJ/5Kwv/AAvV/wBQ 1JTbSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklKSUpJSklNLq39FZ/4Zxf/AG4pSUy6T/yV hf8Aher/AKhqSm2kpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/wzi/8A txSkpl0n/krC/wDC9X/UNSU20lPK3fXHJrtfWMeshji2ZPYwkph/z0yv+41f+cUlK/56ZX/cav8A zikpX/PTK/7jV/5xSUr/AJ6ZX/cav/OKSlf89Mr/ALjV/wCcUlK/56ZX/cav/OKSlf8APTK/7jV/ 5xSUr/nplf8Acav/ADikpX/PTK/7jV/5xSUr/nplf9xq/wDOKSnd6L1J/VMM5NjBWQ8шпкаAePx SU6CSlJKUkpSSlJKaXVv6Kz/AMM4v/txSkpl0n/krC/8L1f9Q1JTbSUiOLjEyaayT/JH9ySlfZcX /Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9ySlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li /wChr/zR/ckpX2XF/wBDX/mj+5JSvsuL/oa/80f3JKV9lxf9DX/mj+5JSvsuL/oa/wDNH9ySmbK2 VjbW0MHMNED8ElMklKSUpJSklKSU0urf0Vn/AIZxf/bilJTLpP8AyVhf+F6v+oakpxvrBX0N2eD1 Gy9l3pt0qA27ZdHLSkpzPR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+q n+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m /wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJSvR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJS vR+qn+ny/ub/AOQSUr0fqp/p8v7m/wDkElK9H6qf6fL+5v8A5BJTa6W36uVdQofi25Lrt0MDw3aS 726wweKSnrUlNLq39FZ/4Zxf/bilJTLpP/JWF/4Xq/6hqSmn1U9YGSPsGFRkVbR77du6dZGtjUlN OfrL/wCVeJ9zf/SySnYxMcPxq3ZmPVXeR+kY1rYB8vpflSUm+y4v+hr/AM0f3JKV9lxf9DX/AJo/ uSUr7Li/6Gv/ADR/ckpX2XF/0Nf+aP7klK+y4v8Aoa/80f3JKV9lxf8AQ1/5o/uSUr7Li/6Gv/NH 9ySlfZcX/Q1/5o/uSUr7Li/6Gv8AzR/ckpX2XF/0Nf8Amj+5JSvsuL/oa/8ANH9ySlfZcX/Q1/5o /uSUr7Li/wChr/zR/ckpTcbHaQ5tTARqCGgEfgkpKkppdW/orP8Awzi/+3FKSmXSf+SsL/wvV/1D UlNtJTQPXekAkHKrkaHU/wBySlft3pH/AHKr+8/3JKV+3ekf9yq/vP8AckpX7d6R/wByq/vP9ySl ft3pH/cqv7z/AHJKTO6lgtxm5jrmih52ts7EyR/BJSH9u9I/7lV/ef7klK/bvSP+5Vf3n+5JSv27 0j/uVX95/uSUr9u9I/7lV/ef7klJMfqnT8uz0ca9ljyCdreYCSlZHVenYtppyL2V2CCWnnXVJSP9 u9I/7lV/ef7klK/bvSP+5Vf3n+5JSv290f8A7lV/j/ckpX7d6R/3Kr+8/wBySm5TdXfW26lwex4l rhwQkpq9W/orP/DOL/7cUpKZdJ/5Kwv/AAvV/wBQ1JTbSU8i/qDQ9w/aOMNTp9lcf/RSSmP7Rb/5 Y43/ALCO/wDSSSlftFv/AJY43/sI7/0kkpX7Rb/5Y43/ALCO/wDSSSlftFv/AJY43/sI7/0kkp2M 11uH0ir7RkU1v362mncwzuIAra0xp5JKcf8AaLf/ACxxv/YR3/pJJSv2i3/yxxv/AGEd/wCkklK/ aLf/ACxxv/YR3/pJJSv2i3/yxxv/AGEd/wCkklNzpWW6/OrrrzqLSZJYzHNbi0CTDjW1JTLrGYKc 99ZzKKIDfZZjmxwkD84VuSU0f2i3/wAscb/2Ed/6SSUr9ot/8scb/wBhHf8ApJJSv2i3/wAscb/2 Ed/6SSUnxLb864Y+Ln41lhBO37LGg83VhJTu9Oo6hQHtzrmWjT0xWwMDYmeAPJJS3Vv6Kz/wzi/+ 3FKSmXSf+SsL/wAL1f8AUNSU20lPIvzXB7h+0rRqdPsjT/35JTH7c7/yyu/9g2/+SSUr7c7/AMsr v/YNv/kklK+3O/8ALK7/ANg2/wDkklK+3O/8srv/AGDb/wCSSU62TlF3RKbxlWNJcGm/0Q5ziC4a 1zpwkpyftzv/ACyu/wDYNv8A5JJSvtzv/LK7/wBg2/8AkklK+3O/8srv/YNv/kklLjMc4ho6lbJM f0Nv/kklO9g9OzcW/wBXIzPtDNpGz0ms1PeQSkpbN6bn5OQ62jO9BhAiv0WviB+8SElIP2N1X/yz /wDZdn/kklK/Y3Vf/LP/ANl2f+SSUr9jdV/8s/8A2XZ/5JJTa6fgZeI9z8nK+0hwho9Jte0+MtJS U30lNLq39FZ/4Zxf/bilJTLpP/JWF/4Xq/6hqSm2kp5Z9lu936z1Tk8VGP8AqklMfVt/7ldV/wC2 j/5JJSvVt/7ldV/7aP8A5JJSvVt/7ldV/wC2j/5JJSvVt/7ldV/7aP8A5JJTr5zLMfpddZvyXODh NtLd1pncfcJ4SU5Hq2/9yuq/9tH/AMkkpXq2/wDcrqv/AG0f/JJKV6tv/crqv/bR/wDJJKV6tv8A 3K6r/wBtH/ySSnQ6I97sp4ddm2D0zplM2s5bqDJ1SUj6s+xuc8Nvz6xDfbjs3V8Dgykpp+rb/wBy uq/9tH/ySSlerb/3K6r/ANtH/wAkkpXq2/8Acrqv/bR/8kkpXq2/9yuq/wDbR/8AJJKdro2R6tDq T9oc6o62ZLNjnbieNTMQkpJ1b+is/wDDOL/7cUpKZdJ/5Kwv/C9X/UNSU20lPJv+073f8s8niY+S Slv1r/zdfikpX61/5uvxSUr9a/8AN1+KSmzg5mRhWOsdR1XJ3N27bmlwGsyElOs5j+rYLHbsjBLn boH6OwbSWwfjykprfsG3/wAss3/t0pKV+wbf/LLN/wC3SkpX7Bt/8ss3/t0pKdLHpNFDKS91pYI3 2GXO8yUlJUlPP9X9f7c/Z+09sN/os+lwOP4pKaX61/5uvxSUr9a/83X4pKV+tf8Am6/FJSv1r/zd fikp2OhCz07TYczVwAGbM8H6EpKbHVv6Kz/wzi/+3FKSmXSf+SsL/wAL1f8AUNSU20lPJvwry9x+ xZx1OovH/kElLfYr/wDuDn/9vj/yCSlfYr/+4Of/ANvj/wAgkp1v+bWH/p8n/t3/AGJKV/zaw/8A T5P/AG7/ALElMuoYIo6WzEpZfkBj5AZZts13GS6Dpqkpxhh5EkfYc/T/AIcf+k0lL/Yr/wDuDn/9 vj/yCSlfYr/+4Of/ANvj/wAgkpX2K/8A7g5//b4/8gkp1ug02Um8Px8igODdciwWTG76PtEcpKav V8a23Oe9uLl2ghvvptDGHQcN2lJTT+xX/wDcHP8A+3x/5BJSvsV//cHP/wC3x/5BJSvsV/8A3Bz/ APt8f+QSUlxemvvvZVbjZ1DHHWx14Ibp/USU7+Dg14FRpqe94c4vmx24yQBz8klI+rf0Vn/hnF/9 uKUlMuk/8lYX/her/qGpKbaSnk39avD3D9sRBOn2Uaf9FJS37av/APLn/wBlR/5FJTOjqmXk3Moq 6xL7HBrR9lA1P9lJTp/YPrB/5aN/7YZ/ckpX2D6wf+Wjf+2Gf3JKZdQxL39LZRmM/aNofLoe3Hn6 UGeNAYSU4/7LZ/5T/wDs61JSv2Wz/wAp/wD2dakpX7LZ/wCU/wD7OtSUr9ls/wDKf/2dakp1+h5D MX1LvsZw3vhoHrC7c3mdOElOkyuut9j2g7rCC/k6gBo/AJKZyPP7klKkef3JKVI8/uSUqR5/ckpU pKafVv6Kz/wzi/8AtxSkpl0n/krC/wDC9X/UNSU20lPJvzbw9w+25w1OgoH/AJNJS323I75vUAOx +ziD/wBNJSvtt/8A3Oz/APtgf+TSUr7bd2zc/wA5oB/7+kp1ujVZNsZj8y+6v3N9K5gYZ8fpFJSb rtbbcINfVXcPUB222ek3g67tzUlPPfY6P+4OJ/7GH/0qkpX2Oj/uDif+xh/9KpKV9jo/7g4n/sYf /SqSktfSX3N31dLosbxubkuI+8WpKel6fW+rCqqsqFLmN2+m124NA0A3EmdElOd13CflvqLML7Zs DpPrCrbO3zEykpyv2Nd/5T/+zQ/8kkp0sB/VsOtmJR01lVIdy7Ia7buOpPJSU7cjxSUqR4pKVIJ0 8ElNPq39FZ/4Zxf/AG4pSUy6T/yVhf8Aher/AKhqSm2kp5Z+Q7e79J1fk8MbHy1SUx+0O/0nWP8A Mb/ekpX2h4+k6x/mN/vSUr7Q7/SdY/zG/wB6Sm/0gPyMnf63UAKhuLcoBrHTpGkpKdLqDcB1EdS2 ejuEeoYG7WElOb6f1S8cb/O/2pKV6f1S8cb/ADv9qSlen9UvHG/zv9qSm5h5vRaA3Fw7qWhzobWx w1c49vikp0ElON13GfkPq2YlmVtDpNdwq2zt50MpKcr9nW/+VV//ALFj/wAikpsYPRmZFpZlYd2K wNnecnfJ8IDQkp0qPq/07HUZfW6zdW4ObNhikeSSnTkeKSlSCdPBJTT6t/RWf+GcX/24pSUy6T/y VHF+F6v+oakptpKeTfRfvd+h6tyeLBH/AFCSlvQv/wBD1b/twf8AkElK9C//AEPVv+3B/wCQSUkx 8O2+9lT2dVqa8wbh3ja3zPsSU7GJ0WvEyGZDcrKtLJ9ltgcwyCNRtHikpfrTmtwwXnHaN41ym72c HtB1SU4Xq0f6TpP/AGyf/IpKULaY1s6T/wBsn/yKSlerR/pOk/8AbJ/8ikpdl9dbg9lvSmuaQWuF JBBHBB2pKdvpvVKMlraLMmm7JMkimQCBrpu8klIOuBxfVtqy7NHf0V+0D6P0tCkpzNln/cbqn/bv /mKSlbLP+43VP+3f/MUlOr07ptcVZjrctjx7vRutmIkQ4Qkp1ZHikpUgnTwSU0+rf0Vn/hnF/wDb ilJTLpP/ACVhf+F6v+oakptpKeWf1rID3D9rVCCdPs79P/A0lMf23kf+W9P/ALDv/wDSaSlftvI/ 8t6f/Yd//pNJSbE68GZDH5fVK7aRO5jaHtJ0Ma+n4pKdJn1k6K9wY3IlziABss5P9hJTLrlwowg8 3Mo94G+ys2jg6bQ1ySnNw6M/qFRuw8zGsY12wn7OG6gAx7mDxSUn/ZXWv+5GN/2w3/yKSlfsrrX/ AHIxv+2G/wDkUlK/ZXWv+5GN/wBsN/8AIpKbfTSHNx7HPzLKbREM9OsMIPfUAJKa/XfV31en9u4d P2KY/N+nh5JKcv8AWv8Azdfikp6DpmW/JqLH0X0moNbOS3a5+nPnxqkpupKUkpbuElNPq39FZ/4Z xf8A24pSUy6T/wAlYX/her/qGpKbaSmHpVfuN+4JKV6VX7jfuCSLelV+437gkpXpVfuN+4JKV6VX 7jfuCSmRa1whwBHnqkpTWtaIaAB5aJKXSUpJSklKSUtAPZJSoHgkpUDwSUqB4JKVA8ElKgDhJTT6 t/RWf+GcX/24pSU1Omda6VX0zEa/JYCyisOBnQhjfJP9uXZbxh0cTNxM+s3YdrbmNdsLm8BwAMfi mmJG6Qbazuv9Ga4sdl1hzTBEnQj5J/sz7Lfcj3UOv9GPGXX+P9yXsz7K92Hdf9vdH/7lV/j/AHJe zPsr3Yd1/wBudJPGUz8f7kvZn2V7se6/7a6Wf+1LPxS9qfZXuR7s7ep4FGM3Mtvayhx2tsPBOun4 IDHImq1SZxAtrf8AOXoX/c2r7z/cnexk7Lfeh4V/zl6F/wBzavvP9yXsZOyveh4V/wA5ehf9zavv P9yXsZOyveh4V/zl6F/3Nq+8/wByXsZOyveh4V/zl6F/3Nq+8/3Jexk7K96Hddn1i6I9wYzMrLnE ACTqT8kDgyDon3Yd3QNjBoXBR0vWN1Q5cBKVKY/aKP3wlSl/tFH74SpSvtFP74SpTU6pbW7EaWuk DJxST4frFKSnz2lrsjDr2vDGljT8oV4UQGsdC9f9RqxX0q9odu/WXaj+pUq/MfMy4tnksmv9bu/4 x35Sr0dg05buJ1zCyt7c9j3CrGYXANO0MI9xsdrqqvNRnYI2bPLHHqDu5mH9aeoG2o5JZ6AcA8hm pbwXT4pg5iaTgg9vS0PY17eHAEHyKtxkJC2tIGJpOypK1Bvdecyr6oY5fMC/80SebfMKvGYhmJZz AyxAPLDHkAjgifvV4SsNMiiv9nStCvs/klalfZ/JK1L/AGZK1PR/VzC6fj1tzb2F95J2uOrWQY0H j5qnzOWXFw9G5y+McPE9IMmuxhdUd3bwgqq2ERJdqdUlKM90VK4SUkopdc6Bo3uUCVM+qVMbgsrA hpycUH55FKal8oPUasTHrwHui1gbuI4iBE/erMc0QNWGUCS99/i9sbb0W9wcHRlPBjXX06lDkmJm wyQFBxL6Zybf67vylX4nQNKW6HJwRl4t2K4CLq3M92olwgfilIWKRE0bfPa+m5bjYwUWEY7ou2j+ b/NdumNBCzyQDq3xq9p9Wc3Gtvt6bQT6dbWupDhBhoDXmPanVTYJ0aYc8dLelbUpyWANzq3S7up/ VdmPRrZW42tYOXbTZ7R56qrkPrLZh8geaspyMcsrdiZLgWiHMPc4CNIMDlXY5YiI1acscjI6Nqnp t92E7MYx3seGGoscLNRM7SJQ9+PFShhlw2w+w5Q5os/zD/cne7Duj25dk9fSTbsnIrqD6TkFzhIY 0H87hRS5mtgyx5e9ymt6NjYu0ZXUKKnOG4B5DJHiJdxom/ej2Xfdh4bGBgWdNxGYlmQctzdzvXIA 3B53Dx7FVpy4jbZhHhFOhhD9G7zcZ+4IBLZ0RUlZUTq75BJS7qW88BJTYw76rqz6cAMcWfGAD/FN KUXVHB1NdXc5GMfhtvqd/BKlPh4VZrzrA5wD3NYSRp+aEySn0n/FMSfq5kk/9zbI+HpUIxUq6n9P Yf5bvyrRB0aEt3O6rmHDa2mkj1XzuMyWD4eJlR5clbMmLHxaloN6ZTk4F9trXtsdW1gcCZILiT7T oSqOWYGrdhE7MujM6X0W97tGh9btxA9Sxx0IBPbUJmCczkEuic0I8BDZyfrLYZbh0isdn2e53+aN Pyq6cp6NaOEdXsPq3ddlfV7FtteXWvNkvgTpZYBpEKGRssoAAaz8vpdtuRkDrLh6LYvay5oZWCfR ktAhp3aT4pWimfT/AEm419/T8y3Lr3F3qmxlu9wABAeWniISUgL+kuovZ+2bTXUQ65/2gSySahLo 0Bdp8UuLXZFWN2hTi0ZOTmyfT7/XpuwnVVWFweJIDPPpDwT72K3huw1PrTRgZWU0WZtFL8WplVjbC RtcG2DXT/hgnY5EDZbkAJ3dxzQxlTQQ4NqrEjgw0CQoizDZPh/zbv6x5+ASUmbl41W42nbt1JJAH 4keKSmxVlY9zN7HtI+PgkprW2WZjzVT7K2/Sce4SUxom6wVY0sx6XBzn93vBnT7klNjNn0mnv61J n/rtaSnxzrFDjlWWbSWhtckcmWDjyTJKL6H/AIqoh2eyABt/XX6H/iqEI7Ki4vVOuZRy8irHIqq3 lrSB+k0Jk7u0nyVk5CxjCOrmNfVDja11jjqPdtE+J5JUU4mXVlBAVfkW2sa1xhrJ2gefj3Kb7cR0 TxFCzhPC1clFT6T9Uf8AxN4ca62f+fbEw7peHpwejuo686nqtTmXN/SE02j0pzfU93t93u9uiBpA eo+qFFGL9XnVYt7cutttxFrGlgJL3Et2vgiDoiEF5jFwOljD60G9Urex4pFrjVa304zHWDcNusuO 0QgoO19Taaa7GMxr25dYoftva0sDps19rtdDopJGwtiKcLreZ9Weo5mdaerNqbcA9wNNss1qYNdv E1/ijDNw0snh5r1eyfGyoMMgVsAcNJgROqYzBLiEil5P7x/IEgpyukWHJwGvvAsFnrNc1wkECx4j X4JJ6tqmmqlpFLNjC4nbJIBIA7k+CSm03KNlHo1s2D86DJckpojfbU4U3GhwcYcGh0x2iQmqY3X9 Q+xGm65pd6le2xskfzjNp11+KKnn+nY3Uv2mN2Na7EFDGsc6tzmw5rCQPbBGqJqlPe9AxG4eG+pt YqHqEw1u2fawSeNdE1T55mdL6q7LvLcLIINjyCKnkGXE/up4KkQ6T1cnXCyIj/RP/wDIpWhX7I6s ZnCyf+2n/wDkUtFLfsfqsn9SyP8Atp//AJFJTIdI6r/3CyP+2X/+RRtT2nTczI6J9VsOy3DvusFj mPpYw+o0OstO7bEqOcqUdHlaum4NVGfS3H6n/lAAPJxhLYv+06a+Oij9wdii2/0jqt/Q8A9LxOk5 2RSHve22xhY4+o4vILQ13BKXu10Vbm4nTMbExc7Gbj9UcM/09znY4lnp3nJ092skwl7vgVN3ouVk dAsZXjdOzcnGrrcxu+ssslz/AFNdCO6JzabFHVwbvqvh4G1/p9TYbq21uDcTgteLJ+l5Ie54FNvY 19XNz6qBg5tejaw99Lg0QA0ExKcMo7FVu/g4FrWubkN2AHy10HgpLSr9iVUQ3BDaq2ghteoAnz17 6lAFNNS7p+XU0gV7zwNvuElGwhHj41+2HVvBJ/dKSmLOl5OEx1bptc9zny0GBu4E+SCShyse9tUu rcJsq1II1NlYCKHook/8lYX/AIXq/wCoampbaSnnresZjbHtGfggBxABa+RB7pKY/trN/wDLDA/z belLt6xnPcGtz8AlxgDbZyUlN70/rJ/pcT/NekplXX9YRY31bcUskbg1r5idYSUn6nkWY2Kbaraq XbgN9wJbr/VSU4/7azf/ACwwP82xJSv21m/+WGB/m2JKV+2s3/ywwP8ANsSUr9tZv/lhgf5tiSm5 hdcxW1EZ+Zjus3aGrcG7YH73eZSU6GLnYmaHHFtbaGQHbe0pKTpKUkpSSlJKUkppdW/orP8Awzi/ +3FKSmXSf+SsL/wvV/1DUlNtJSA4GCSSceok6kljf7klLfs/A/7jU/8Abbf7klLjAwQQRj1AjUEM b/ckpOkpSSmr1HHuysY1Y7q2vkGbWB7YH8kgpKcv9i9V/wBLif8AsOz/AMikp1v2fgf9xqf+22/3 JKV+z8D/ALjU/wDbbf7klK/Z+B/3Gp/7bb/ckpX7PwP+41P/AG23+5JSSqiiiRRWyvdzsaGz9ySk ИСЛЖКУКПССЛЖКАXVv6Kz/wAM4v8A7cUpKZdJ/wCSSL/wvV/1DUlNtJSklkSUpJSklkSUpJSklKSU pJSklKSUpJSklKSUpJSklKSU0urf0Vn/AIZxf/bilJTLpP8AyVhf+F6v+oakptpKUkpSSlJKUkpS SlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSlJKUkpSSml1b+is/wDDOL/7cUpKf//Z
    • UUID: 7ca1247d-5012-ba41-b5e9-c3fc4a62ba43xmp.Dide: 8CA11274072068118083F93BD62741CBXMP.DID: F77F1174072068118C14B74C1100910D: PDF1
    • CreatexMP.IID: F77F1174B72068118C14B74C1100910D2012-12-14T09: 24: 10 + 01: 00adobe Indesign 7.0
    • сохраненныйxmp.iid:F87F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T09:25:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:F97F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T09:25:49+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:FA7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:37:45+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FB7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:39:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FC7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:42:56+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FD7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:47:58+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:FE7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:51:40+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FF7F1174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:53:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:00801174072068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:55:41+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B806FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:56:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B906FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BA06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:57:31+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BB06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T10:58:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BE06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:00:17+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BF06FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:00:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C006FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:06:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C106FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:08:13+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C206FF62142068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:12:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:30CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:13:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:31CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:16:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:32CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:18:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:33CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:21:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:34CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:24:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:35CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:25:13+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:36CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:27:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:37CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:28:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:38CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:32:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:39CD47AC162068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:34:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B8B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:38:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BAB2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:39:19+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:C0B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:47:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C1B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:48:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C2B2042E1A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:50:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:613652311C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:52:37+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BF8562511C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T11:53:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C18562511C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:00:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BDEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:01:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BEEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:03:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BFEA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:03:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:C0EA697A1D2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:09:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:E24FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:11:42+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:E34FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:13:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E44FEFDB1E2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:15:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:37EA8
    • 2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:20:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:211C9DB3202068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:24:53+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:281C9DB3202068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:26:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:80432205212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:27:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B8FD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:33:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B9FD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BEFD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:39:19+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BFFD00DA212068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:8F7DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:18+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:907DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:40:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:957DFEDA222068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:45:43+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:A36C3310242068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:48:57+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:A86C3310242068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:51:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:39FEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:56:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:3AFEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T12:56:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:3EFEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:00:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:42FEAB0F252068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:04:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:10FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:11FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:12FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:06:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:13FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:10:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:16FA3175262068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:12:29+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B2C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:12:34+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B3C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:14:05+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B4C5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:15:08+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BAC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:21:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BBC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:22:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BCC5F75C272068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:22:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B63424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:23:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B73424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:26:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:BC3424DE282068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:26:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9B999578292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:27:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9C999578292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:28:15+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:DE3B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:29:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E43B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:30:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E53B90BB292068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:30:21+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:5C809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:33:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:5D809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:35:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:63809C432A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:36:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F4119CC12A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:36:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F5119CC12A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:38:40+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:F094C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:39:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:F194C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:40:52+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F794C31B2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:41:32+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:7E87DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:43:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:7F87DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:45:31+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:8587DBBB2B2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:47:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:904A2C512C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:48:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:914A2C512C2068118C14B74C1100910D2012-12-14T13:50:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:5F7BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:09:53+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:607BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:22:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:677BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:23:15+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:687BA4C0372068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:25:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:82078E023A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:26:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F3A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:29:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F4A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:30:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:F5A1E16D3A2068118C14B74C1100910D2012-12-14T15:53:46+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:08801174072068118083DBEF27F0FCAA2012-12-17T11:52:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:0AB513F93520681195FEA769EE0B012-12-17T13:54:43+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:0BB513F93520681195FEA769EE0B012-12-17T13:56:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:2AC883DA3620681195FEA769EE0B012-12-17T14:01:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:F77F117407206811822AD17923BA442A2013-02-15T10:11:39+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FF7F117407206811822AD17923BA442A2013-02-15T10:11:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:74A3C2052E206811822AD17923BA442A2013-02-15T14:47:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:217AFDDB40206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:02:34+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:BAA9872042206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:11:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C2A9872042206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:18:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F1F6B02B43206811822AD17923BA442A2013-02-15T17:19:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:5BA80F7D112068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T12:32:03+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9AA7D752192068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T13:28:08+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:C3BC54302C2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:43:10+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:CBBC54302C2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:52:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:B87E78802E2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T15:59:44+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:77541D8E2F2068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T16:07:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:B0B7C80B392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:15:12+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:CDEC6635392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:16:22+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:CEEC6635392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:16:54+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:D42746A5392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:19:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:45D5A6D5392068118083BC4770B0BA8F2013-02-18T17:20:51+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:C1E0127407206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:08:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9A9A2B430A206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:28:54+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:42AC4C7B0A206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:30:28+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9B05CC2A0B206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:35:23+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:A34A80500B206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:36:26+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:B84A09C40D206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T11:53:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E07DDF2B0F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:04:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:97A7F5570F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:05:16+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:98A7F5570F206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:36:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:2264750E14206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:39:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:1102E09715206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:50:01+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E05A02F716206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T12:59:50+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9563603E18206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T13:08:59+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:3A3D097A20206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:07:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F709368720206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:08:17+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F809368720206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:09:55+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:52A754CF20206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:10:18+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:BB99AAD220206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:10:24+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:DF0C860921206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:11:56+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:E10C860921206811822AF04D5CB9093C2013-02-19T14:43:36+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:897E03D7302068118083A6A1421F42E72013-03-25T20:11:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:8D8A406F0C2068118083B3F2026A59212013-03-26T12:04:46+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:C6D991A

      68118083B3F2026A59212013-03-26T12:42:11+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:28DACEDF122068118083B3F2026A59212013-03-26T12:50:52+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E18B1D1C132068118083B3F2026A59212013-03-26T12:52:33+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:3708DB3D152068118083B3F2026A59212013-03-26T13:07:48+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:3808DB3D152068118083B3F2026A59212013-03-26T17:43:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:8D9732033C2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:45:20+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:BBFFB94D3C2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:47:25+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:E159756F3D2068118083B3F2026A59212013-03-26T17:55:31+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:E4701374072068118083CF96C4C576F72013-03-27T09:04:09+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:2C8D25FA2B2068118083EFA934D91C622013-03-27T16:45:04+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:84882A2D2C2068118083EFA934D91C622013-03-27T16:46:29+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:462057A32E2068118083EFA934D91C622013-03-27T17:04:06+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:0AF5680C342068118083EFA934D91C622013-03-27T17:42:50+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:FF7F1174072068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T16:18:55+02:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:E2F3F4AA392068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T16:18:55+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:E3F3F4AA392068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T17:01+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9777DEA7472068118A6DC560E9B8A6B22013-04-02T17:59:03+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:D413E7C34C2068118A6DA0F73B1C140F2013-04-03T19:14:03+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:582D4A704E2068118A6DA0F73B1C140F2013-04-03T19:26:02+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:83449576811808380683AC4382D2013-04-04T13:08:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:FAF20ED315206811808380683AC4382D2013-04-04T14:36:43+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:F62AD14019206811808380683AC4382D2013-04-04T15:01:16+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:77F054A81C206811808380683AC4382D2013-04-04T17:03:48+02:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:F4447B5F2A206811808380683AC4382D2013-04-04T17:03:48+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:CDE435C02A206811808380683AC4382D2013-04-04T17:06:31+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:96BA9F002B206811808380683AC4382D2013-04-04T17:08:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:725959A82B206811808380683AC4382D2013-04-04T17:13+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:73ACB54A2C206811808380683AC4382D2013-04-04T17:17:33+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненныйxmp.iid:DC0644E92F206811808380683AC4382D2013-04-04T17:43:27+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:DD0644E92F206811808380683AC4382D2013-04-04T17:44:31+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:65991374072068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T10:13:38+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:69991374072068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T10:29:06+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:70E7FAA68118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T11:19:34+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:7CDBC94F112068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T11:24:12+02:00Adobe InDesign 7.0/;/metadata
    • сохраненоxmp.iid:BF5554EB172068118083B8CAB4DA62CD2013-04-05T12:11:30+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:16D7D5E50D20681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T13:47:54+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:4D7384380F20681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T13:57:23+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:84183B6D2920681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T17:04:58+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:85183B6D2920681188C6FEC3A2CE04592013-04-05T17:09:39+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:A3571274072068118083C928C326FE0C2013-04-05T17:29:19+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:53611274072068118083DEB09BB3C

      13-04-05T17:30:39+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:9E3C50C82D2068118083FC0B76C297EF2013-04-08T14:42:23+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:EF65127407206811822AFA1DFD43E2B12013-08-21T09:07:53+02:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:39201493182068118083C84FB228BEA72014-01-17T11:56:07+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:6A4B1B3D222068118083C84FB228BEA72014-01-17T11:56:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:70C4FEBC2B2068118083C84FB228BEA72014-01-17T13:04:07+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:973B1274072068118083DBCF4777D5E92014-01-20T15:45:39+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:39582CE716206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T10:57:02+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:49CAA00523206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:23:47+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:4ACAA00523206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:24:30+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:CC648F1F23206811822AE9A4826EEA3B2014-01-21T12:24:30+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:789320240E2068118A6D96F8D6ADF6682014-01-23T10:15:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:8D4F1274072068118083E49C5C8E056A2014-01-23T10:18:38+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • savexmp.iid:01801174072068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:52:09+01:00Adobe InDesign 7.0/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:8CA11274072068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:52:09+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • сохраненоxmp.iid:34C5B262082068118083F93BD62741CB2016-03-09T09:58:49+01:00Adobe InDesign 7.0/;/метаданные
    • xmp.iid: 01801174072068118083F93BD62741CBXMP.DID: CC648F1F232068118222AE9A4826EA3BXMP.DID: F77F1174072068118C14B74C1100910DDEFAULT10439Application / PDF
    • 6485_wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.indd
    • Adobe PDF Library 9.9FalsePDF/X-3:2002PDF/X-3:2002PDF/X-3:2002
    • 412753186Rubrik-RegularMiles001.0010Rubrik412753186OpenType — PS0
    • 16687415MinionPro-RegularAdobe Systems2.0680Миньон Pro16687415OpenType — PS0
    • 2360395111HelveticaNeue-MediumAdobe Systems001.00229583HelveticaNeue2360395111PostScript55034
    • 1827386565HelveticaNeue-LightAdobe Systems001.00229050Helvetica Neue1827386565PostScript54247
    • 111497471HelveticaNeue-RomanAdobe Systems001.10228348HelveticaNeue111497471PostScript54890
    • 4261294832HelveticaNeue-HeavyAdobe Systems001.00230331HelveticaNeue4261294832PostScript57122
    • конечный поток эндообъект 74 0 объект > эндообъект 80 0 объект >/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 1 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 12 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 18 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 24 0 объект >/ProcSet[/PDF/ImageC]/XObject>>>/Поворот 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 28 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 36 0 объект >/ExtGState>/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/Shading>/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0.0 524,409 841,89]/Type/Page>> эндообъект 47 0 объект >/Font>/ProcSet[/PDF/Text/ImageC]/XObject>>>/Rotate 0/TrimBox[0.0 0,0 524,409 841,89]/Тип/Страница>> эндообъект 48 0 объект >поток H|VMs6Wj#om9q’XL’t([email protected]»jHۇxr([email protected]$Ih(LI£rDQ O 18 c~pt.V&5φz:GY=8 $?IF1j](Ƞk*d5;{G+竻Uplˬl9o`wgAEz,j6 +9dm1`+S [vWjLVPҫU$eķϼFy#

      Производство автоклавного ячеистого бетона | Masa Group

      Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевой пудры или пасты и воды.

      В шаровой мельнице мокрого помола (01) необработанный песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии.Затем вместе с другим сырьем песчаная суспензия транспортируется на дозировочно-смесительную установку Masa (02).

      После завершения процесса смешивания смесь подается в литейную форму. Литейная форма перемещается в зону предварительного затвердевания для прохождения процесса ферментации (03), где газобетонный пирог окончательно достигает заданной прочности на резание. В этот момент газобетонный пирог извлекается из формы (04) в ходе двухэтапного процесса, при котором сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма снова собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.

      Газобетонный пирог проходит через различные станции линии резки (06) и после этого укладывается на сетку твердения с помощью транспортной установки/опрокидывающего стола (07).

      Три лепешки на закалочных сетках укладываются друг на друга на закалочную тележку и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда кексы загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов газобетонная лепешка твердеет под давлением пара и до создания ее окончательной прочности.

      Затем затвердевшие газобетонные лепешки транспортируются на стол повторного опрокидывания (10) и, при необходимости, на сепаратор (11).

      После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству перемещения блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны. Отсюда готовая продукция упаковывается (13).

      Использованные закалочные сетки и закалочные вагонетки возвращаются в производственный цикл через транспортное устройство закалочных решеток и устройство возврата закалочных вагонеток (10).

      Завод может быть дополнен оборудованием для изготовления изделий со стальной арматурой (14).

      Газобетон – обзор

      10.3 Материалы и обработка

      Панель FRP/AAC, обсуждаемая в этой главе, состоит из ламинатов CFRP в качестве лицевого листа (оболочки) и AAC в качестве сердцевины. Композиты, армированные волокном, обладают высокой коррозионной стойкостью и устойчивостью к изгибу. Соответственно, поскольку AAC по своей природе является сверхлегким материалом, а углепластик является жестким с высокой удельной прочностью, их можно использовать вместе для формирования прочных гибридных конструкционных панелей.В Университете Алабамы в Бирмингеме (UAB) было проведено несколько исследований для изучения поведения конструкционных панелей из углепластика и газобетона при осевой и внеплоскостной нагрузке. Хотпал (2004) исследовал прочность на сжатие простого газобетона, обернутого углепластиком. Цели состояли в том, чтобы оценить несущую способность ограниченного куба AAC и наблюдать за режимом отказа панелей CFRP/AAC. Результаты показали, что обертки из углепластика значительно увеличили прочность на сжатие панелей из углепластика и газобетона примерно на 80% по сравнению с обычным газобетоном.Уддин и Фуад (2007) исследовали поведение панелей CFRP/AAC с использованием образцов небольшого размера при четырехточечном испытании на нагрузку. Экспериментальные результаты этого исследования показали значительное влияние FRP на прочность на изгиб и жесткость гибридных панелей. Муса (2007) также использовал моделирование методом конечных элементов для анализа и проектирования структурных панелей из углепластика/газобетона, которые будут использоваться в качестве панелей пола и стен. Муса и Уддин (2009) разработали теоретические формулы для прогнозирования прочности на сдвиг и изгиб панелей из углепластика и газобетона, и полученные результаты хорошо согласуются с экспериментальными.Кроме того, Муса (2007) провел сравнительное исследование гибридной панели CFRP/AAC и используемых в настоящее время армированных панелей AAC. Сравнительное исследование показало, насколько предлагаемые панели экономичны по сравнению с армированными панелями из газобетона, используемыми в настоящее время на рынке жилья. Из-за более высокой прочности, возникающей в результате этой комбинации, прочность не является критерием, определяющим конструкцию панели, но прогиб является тем критерием, который определяет конструкцию предлагаемых гибридных панелей (Mousa, 2007).

      Как упоминалось ранее, панель CFRP/AAC изготавливается из ламинатов CFRP в виде лицевых листов, приклеенных к сердцевине AAC с использованием термореактивных эпоксидных полимеров, образующих жесткую панель. В целом автоклавный газобетон (АГБ) представляет собой сверхлегкий бетон с отчетливо выраженной ячеистой структурой. Это примерно одна пятая веса обычного бетона с насыпной плотностью в сухом состоянии от 400 до 800 кг/м 3 (25-50 фунтов на фут) и прочностью на сжатие от 2 до 7 МПа (300-1000 фунтов на квадратный дюйм) ( Ши и Фуад, 2005).Низкая плотность и пористая структура обеспечивают отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, что делает его отличным выбором для использования в качестве основного материала в строительстве. Благодаря ячеистой структуре и уменьшенному весу материал обладает высокой огнестойкостью и очень долговечен по сравнению с обычным строительным материалом, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами.

      AAC в настоящее время используется в виде армированных сталью панелей с использованием предварительно обработанных арматурных стержней в качестве внутреннего армирования.Эти арматурные стержни будут подвергаться коррозии в долгосрочной перспективе, а также являются дорогостоящими по сравнению с арматурой, используемой для обычного железобетона. Кроме того, эти арматурные стержни не играют никакой роли в прочности панелей на сдвиг. Следовательно, панели должны быть толстыми, чтобы преодолеть проблемы сдвига и снизить прочность на изгиб. Mousa (2007) продемонстрировал, что прочность на сдвиг CFRP/AAC может быть значительно улучшена путем обертывания простого AAC ламинатом CFRP. Таким образом, общая стоимость армированных панелей AAC может быть снижена за счет использования ламинатов FRP в качестве внешнего армирования (по сравнению с сэндвич-панелями CFRP / AAC) вместо внутренней стальной арматуры в сочетании с недорогими методами обработки, которые будут объяснены в этой главе.В таблице 10.1 перечислены механические свойства газобетона, используемого в текущем исследовании. В настоящем исследовании использовались однонаправленные углеродные волокна SIKA WRAP HEX 103C и смола SIKADUR HEX 300. Механические свойства смолы, а также ламината, предоставленные производителем (Sika Corporation, 2002 г.), перечислены в Таблице 10.2.

      Таблица 10.1. Механические свойства простых автоклавированного газированного бетона (AAC)

      9078 9
      777
      70778
      PCF (640 кг / м 3 )
      прочность на компрессию 456 PSI 3.2 MPA)
      модуль упругости 256 000 фунтов на квадратный дюйм (1800 МПа)
      прочность на сдвиг сдвига 17 PSI (0.12 MPA)
      Соотношение Пуассона 0,25

      Таблица 10.2. Механические свойства композита SIKA из углеродного волокна

      0 1 модуль упругости, E Y
      Свойство SIKA HEX 300 Однонаправленный ламинат
      4 MPA) 123 200 PSI (849 MPA)
      90 ° прочность на растяжение 3500 фунтов на квадратный дюйм (24 МПа)
      модуль упругости, E x 459 000 psi (3,170231 459 000 фунтов на квадратный дюйм (3,170231 MPA) 10 239 800 фунтов на квадратный дюйм (70 552 MPA)
      459 000 Psi (3,170 МПа) 705 500 PSI (4,861 МПа)
      Модуль сдвига, г xy 362 500 psi (2498 МПа)
      Удлинение при растяжении 4.8% 1,12%
      Толщина слоя 0,04 дюйма (1,016 мм)

      В этом исследовании были подготовлены три группы панелей при ударе и при низкой скорости. Первый – это простые образцы газобетона, которые считаются панелями управления. Второй — панели CFRP/AAC, обработанные методом ручной укладки; панели были зажаты верхней и нижней пластинами из однонаправленного углеродного волокна (т.10.1) для поперечной арматуры. Третья группа – это панели из углепластика/газобетона, обладающие теми же характеристиками, что и вторая группа, но обработанные с использованием технологии вакуумного трансферного формования смолы (VARTM). В качестве альтернативы трудоемкому процессу ручной укладки VARTM является привлекательным процессом, поскольку он экономит время обработки, особенно при нанесении нескольких слоев углепластика. VARTM — это процесс формования армированных волокном композитных конструкций, при котором лист гибкого прозрачного материала, такого как нейлон или пластик Mylar, помещается поверх преформы, а затем герметизируется, чтобы предотвратить попадание воздуха внутрь преформы (Perez, 2003).Между листом и преформой создается вакуум для удаления захваченного воздуха. VARTM обеспечивает полное смачивание волокна, гарантирует, что волокно полностью пропитано смолой, и это не так утомительно, как метод ручной укладки. VARTM обычно представляет собой трехэтапный процесс, состоящий из укладки волокнистой заготовки, пропитки заготовки смолой и отверждения пропитанной заготовки. Полная процедура обработки панели FRP/AAC с использованием метода VARTM не включена в эту главу для краткости и описана в другом месте (Uddin and Fouad, 2007).Во избежание чрезмерного впитывания смолы газобетонным блоком из-за пор на его поверхности поверхность газобетона окрашивается блочным наполнителем. Наполнитель блока состоит из воды, карбоната кальция, винилакрилового латекса, аморфного диоксида кремния, диоксида титана, этиленгликона и кристаллического диоксида кремния. Цель блочного наполнителя состоит в том, чтобы заполнить поверхностные поры, присутствующие на поверхностях панелей AAC, и свести к минимуму чрезмерное поглощение смолы панелями AAC. Его плотность составляет 1461 кг/м 3 . Обычно используется для заполнения пор кирпичной кладки или блочных стен.Его необходимо наносить на чистую, сухую поверхность, полностью свободную от грязи, пыли, мела, ржавчины, жира и воска. Его можно наносить с помощью высококачественной нейлоновой или полиэфирной кисти или распылительного оборудования. Время высыхания блочного наполнителя 2-3 часа. Перед нанесением слоя FRP требуется время ожидания 4–6 часов.

      10.1. Принципиальная схема сэндвич-панели CFRP/AAC.

      В таблице 10.3 показаны типы образцов, использованных в этом исследовании, с краткими описаниями для каждого из них. Все образцы, протестированные в этом исследовании, были 609.8 мм (24,0 дюйма) в длину и 203,3 мм (8,0 дюйма) в ширину. В обозначении образца первая буква указывает на тип производственного процесса, используемого для подготовки образца, а вторая буква указывает на толщину образца в дюймах. Например, в образце P-1 буква «P» представляет собой простой образец AAC, а «1» представляет толщину образца, 25,4 мм (1,0 дюйма). Точно так же «H» представляет образец, обработанный вручную, а «V» представляет образец, обработанный VARTM. Точность размеров всех образцов была близка к ±2.5 мм (0,1 дюйма). Образцы AAC сушили в печи при 70 °C (158 °F) до достижения содержания влаги, указанного в стандарте ASTM C 1386 (2007 г.), которое составляет 5-15% по массе.

      Таблица 10.3. Детали тестов образцов

      длина, ширина, Глубина 9097 9077 мм мм мм CORE Подготовка ID (дюймы) (дюймы)) (в.) Материал Лист лица процесса P-1 609.8 (24) 203,2 (8) 25,4 (1) AAC Нет — — P-2 60232 609.8 (24) 203.2 (8) 50.8 (2) AAC None P-3 609.8 ( 24) 203,2 (8) 76.2 (3) AAC NAC — H-1 609.8 (24) 203,2 (8) 25.4 (1) AAC Углеродное волокно Sikawrap Hex- 103C Ручная класса H-2 60232 60231 203,2 (8) (8) 50.8 (2) 50.8 (2) AAC Углеродное волокно Sikawrap
      Hex-103C Рука Lazep H-3 609,8 (24) 203.2 (8) 76.2 (3) 96.2 (3) AAC AAC Углеродное волокно Sikawrap
      Hex-103C Ручная класса V-1 609.8 (24) 203.2 (8) 25.4 (1 ) AAC Углеродное волокно Sikawrap
      Hex-103C VARTM V-2 609.8 (24) 203,2 (8) 50.8 (2) AAC Углеродное волокно Sikawrap
      Hex-103C ВАРТМ V-3 609.8 (24) 20232 203.2 (8) 76.2 (3) 96.2 (3) AAC Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C Vartm

      (PDF) Процесс изготовления AAC

      8 | С т р а й

       Цемент – для изготовления газобетонных блоков

      требуется обычный портландцемент марки 53 (OPC) от производителя. Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий в качестве

      разных партий цемента.

       Летучая зола или песок – Летучая зола смешивается с водой с образованием золы-уноса. Полученный таким образом шлам смешивают с

      другими ингредиентами, такими как известковая мука, цемент, гипс и алюминиевая пудра в пропорциональном количестве, чтобы сформировать

      блоков.

       Порошок известняка. Порошок извести, необходимый для производства газобетона, получают путем дробления известняка до мелкого порошка

      на заводе газобетона или путем его прямой закупки в виде порошка на различных заводах.

       Гипс — Гипс легко доступен на рынке.

      Этап 2 – Дозирование и смешивание-

      После подготовки сырья следующим этапом процесса производства газобетонных блоков является дозирование и смешивание. Процесс

      дозирования и смешивания означает качество конечных продуктов. Поддерживающее соотношение всех ингредиентов: —

       ЗОЛА ИЛИ ПЕСОК: ИЗВЕСТЬ:ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69:20:8:3

       Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси

       Водоотношение = 0,60 -0,65

      Цикл смешивания и заливки 5.5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для

      производства газобетонных блоков. Летучая зола перекачивается в контейнер. После заливки нужного веса насос

      останавливается. Аналогичным образом известковая мука, цемент и гипс засыпаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.

      После того, как необходимое количество каждого ингредиента будет помещено в отдельные контейнеры, система управления подает все

      ингредиентов в смесительный барабан. Чаша меньшего размера, используемая для подачи алюминиевого порошка, также

      присоединена как часть смесительного узла.После взбивания смеси в течение заданного времени ее можно разливать в формы

      с помощью дозатора. Дозатор выдает эту смесь в заданном количестве в формы. Процесс дозирования и смешивания

      выполняется непрерывно, потому что, если между загрузкой и выгрузкой ингредиентов есть промежуток, остаточная смесь

      может начать затвердевать и засорить всю установку. автоматизированы и требуют минимального вмешательства человека.

      Этап 3 – Литье, подъем и отверждение-

      После того, как смесь сырья готова, ее разливают по формам. Формы могут быть различных размеров в зависимости от установленной мощности

      , например, размером 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед отливкой формы покрывают тонким слоем масла

      , чтобы сырой кек не прилипал к формам. Пока суспензия смешивается и выливается в смазанные формы, алюминий

      вступает в реакцию с гидроксидом кальция и водой и выделяет газообразный водород.Это приводит к образованию крошечных

      клеток, что приводит к расширению смеси навозной жижи. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузырьков составляет около 2-

      5 мм. Таким образом, это является причиной легкого веса и изоляционных свойств газобетонных блоков. Когда процесс подъема

      завершен, зеленому пирогу дают отстояться и затвердеть.

      Здания | Бесплатный полнотекстовый | Физические и механические свойства автоклавного газобетона (АГБ) с переработанным АГБ в качестве частичной замены песка

      5.1. Прочность на сжатие и изгиб
      На рис. 3 показана прочность на сжатие композиций AAC с различным количеством мелких отходов AAC-R. Образец AAC-R30 имел самую высокую прочность на сжатие 5,85 Н/мм 2 . Это значение было выше, чем у других форм легкого бетона, которые содержали медные хвосты и доменный шлак (4,00 Н/мм 2 ) [25], зольный остаток (2,78 Н/мм 2 ) [26] , высококальциевая летучая зола и природный цеолит (4,51 Н/мм 2 ) [27].Значение для переработанных отходов AAC-R30 было выше, чем значение, найденное в предыдущих исследованиях, из-за присутствия в этом составе более кристаллического тоберморита [7]. Как показано на Рисунке 3, прочность на сжатие коммерческого автоклавного ячеистого бетона составляет около 5,04 Н/мм 2 , в то время как прочность на сжатие ASTM C1692-18 составляет 5,00 Н/мм 2 , как показано красной линией [6]. ]. Прочность на сжатие AAC-R30 была примерно на 16% выше, чем у коммерческого AAC. Это было на 29–156% выше, чем любой показатель, зарегистрированный в более ранних исследованиях с использованием промышленных отходов в смесях AAC.Это увеличение ясно показывает, что замена песка на AAC-R30 приводит к получению AAC с большой прочностью на сжатие. Замена мелкого песка AAC-R30 увеличила кристаллическую фазу тоберморита, благодаря чему эта фаза могла улучшить как механические, так и термические свойства AAC [28]. Кроме того, идеальные составы в каждой процедуре, которые приводили к максимальной прочности на сжатие, соответствовали ASTM C 1555-03a. Эти результаты ясно показывают, что AAC-R можно использовать в качестве альтернативного сырья при производстве AAC.Несмотря на более низкую прочность на сжатие, переработанный газобетон также является более легким бетоном. Газобетон весит до 78% меньше, чем традиционный бетон [29]. Хотя более легкий газобетон не подходит для всех и каждой конструкции, его малый вес не будет сдерживающим фактором для его использования во многих строительных ситуациях. Это более экономично и позволяет ускорить строительство. Этот материал, бесспорно, является строительным материалом, подходящим для различных условий строительства, будучи экономически выгодным и полностью достаточным по прочности для использования в правильных условиях.Между тем, как показано на рисунке 4, предел прочности при изгибе достиг максимума у ​​образца AAC-R35, а затем упал у образца AAC-R20. Все образцы соответствовали минимальному требованию прочности на изгиб, составляющему не менее 30% прочности на сжатие, около 1,77 Н/мм 2 . Кроме того, эта выдающаяся производительность означает, что стены, содержащие AAC-R30, могут демонстрировать повышенную способность смещения и уменьшать ущерб, вызванный горизонтальными воздействиями. Более высокая прочность на сжатие может улучшить сопротивление растрескиванию и обеспечить более высокую способность противостоять горизонтальному действию и смещению [30,31].
      5.2. Плотность и влажность
      При снижении производственных затрат частичная замена отходами улучшает свойства газобетона [32,33,34,35,36]. Микроструктура и плотность газобетона представляют его физические свойства, а плотность газобетона определяет большинство его свойств, включая прочность на сжатие, тепловые характеристики и усадку при высыхании. Плотность газобетона обычно находится в диапазоне от 0,30 до 1,8 г/см 3 [29]. Плотность новых блоков AAC варьировалась от 0.53 до 0,61 г/см 3 . Также была исследована влажность газобетона для определения значений плотности газобетона. На Рисунке 5 и Рисунке 6 показано, что чем выше плотность (из образцов AAC-R20, AAC-R25 и AAC-R30), тем ниже влажность, что превосходно и может предотвратить рост плесени в таких строительных материалах. Кроме того, материалы, произведенные автоклавным методом, могут весить на 15-25% больше, чем материалы, произведенные в сухих печах [37]. Кроме того, более продолжительная обработка в автоклаве (> 8 часов) может улучшить плотность, способствуя развитию дополнительной гидратации [38].Как показано на рисунке 5, AAC имеет минимальную плотность 0,50 г/см 3 и максимальную плотность 0,80 г/см 3 . Когда компонент AAC-R был удвоен, плотность оставалась относительно стабильной. Когда компонент AAC-R составлял от 0% до 50% по массе, плотность составляла от 0,53 г/см 3 до 0,62 г/см 3 . Больший объем автоклавного газобетона соответствовал меньшей плотности. Как показано красной линией, минимальные и максимальные требования стандарта ASTM равны 0.5 г/см 3 и 0,8 г/см 3 соответственно. Все образцы соответствовали критерию минимальной плотности стандарта ASTM для AAC. На рис. 6 показана влажность при изменении содержания AAC-R. Влажность автоклавного ячеистого бетона демонстрировала непостоянную тенденцию в пределах от 20,3% до 32,7% при концентрации рециклируемого порошка от 0% до 50% по весу. Значения влажности всех образцов находились в пределах допустимого диапазона, который составляет менее 50%, как указано в стандарте ASTM C642-97 [6].Непостоянство содержания влаги может быть вызвано пористостью цементной матрицы [39].
      5.3. Водопоглощение AAC
      поглощает большой объем воды благодаря своей высокой пористости и большому дренажному каналу [38]. Поглощение воды делится на два пути: один через капиллярное отверстие (диаметр пор 1 м), а другой через многочисленные вентиляционные отверстия. Хотя все капилляры матрикса насыщены водой, вентиляционные отверстия создают извилистые пути для увеличения водопоглощения [40].Даже при увеличении содержания перерабатываемого порошка водопоглощение AAC-R оставалось стабильным. Диапазон водопоглощения находился в пределах 0,38–0,47 г/см 3 , когда концентрация рециклируемого порошка составляла от 0% до 50% по массе, как показано на рис. 7. Это означает, что склонность к водопоглощению и плотность были идентичными. В этом исследовании максимальное водопоглощение AAC составило около 0,45 г/см 3 при 50-процентной концентрации перерабатываемого порошка. Вода поглощалась со скоростью менее 0.5 г/см 3 , в соответствии с требованиями стандарта ASTM, как показано красной линией. Образцы 50 % имели самое большое водопоглощение, а это означает, что чем выше содержание вторичного сырья в газобетоне, тем выше водопоглощение. Однако прочность на сжатие будет ниже.
      5.4. Микроструктура газобетона
      Замена песка порошком из отходов AAC-R улучшает содержание кристаллического тоберморита и увеличивает прочность газобетона. Фазообразование и качество тоберморита были обнаружены и проанализированы с помощью сканирующей электронной микроскопии FE (FESEM).Рентгеноструктурные исследования (XRD) были выполнены на составе микроструктуры AAC и смесях различных составов. Согласно обзору литературы, предыдущие исследования Narayan et al. и Кус и др. только указано, что структура тоберморита в AAC влияет на прочность на сжатие [29,41,42]. Конг и др. также показали, что повышенная кристалличность фаз тоберморита в образцах газобетона улучшила прочность на сжатие [31]. Однако предыдущие исследования не установили последствий увеличения доли фазы тоберморита, достигаемой в автоклавном газобетоне [7,25,26]. ,27,32,43,44,45].Чтобы исследовать и продемонстрировать, что увеличение доли кристаллов тоберморита увеличивает прочность на сжатие автоклавного газобетона, был проанализирован идеальный состав для каждого процесса и проведено сравнение фазового развития в каждой смеси AAC. Это было достигнуто с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD). На рис. 8 показаны картины дифракции рентгеновских лучей для AAC-R30, AAC-R50 и традиционного AAC. Все образцы содержали фазы кальцита, кварца и тоберморита, в то время как в AAC-R30 было обнаружено меньшее количество кальцитовой фазы, которое почти не поддается учету.Соотношения фаз в каждом образце определяли по уравнениям (1)–(3), которые являются хорошо известными формулами и часто используются при изготовлении материалов сложной структуры. Интенсивности самых высоких пиков кальцита, кварца и тоберморита были обозначены как икальцит, икварц и итоберморит соответственно.

      % соотношение кальцитовой фазы = Икальцит (Икварц+Итоберморит+Икальцит)×100

      (1)

      % соотношение кварцевой фазы = Икварц (Икварц+Итоберморит+Икальцит)×100

      (2)

      % соотношение тоберморитовой фазы = Итоберморит (Икварц+Итоберморит+Икальцит)×100

      (3)

      В образцах AAC-R30, AAC-R50 и традиционных AAC были рассчитаны соотношения фаз кальцита, кварца и тоберморита, которые перечислены в таблице 2.Таблица 2 показывает, что более высокая доля фаз тоберморита и кальцита и меньшая доля кварцевых фаз соответствует более высокой прочности на сжатие. Образцы AAC-R30 показали самое высокое соотношение фаз тоберморита со значениями примерно 71,3% и 28,7% кварцевых фаз. Это иллюстрирует изменения соотношения фаз в AAC, которые произошли, когда обычное сырье, песок, был заменен отработанным порошком AAC-R. Этот вывод подтверждает идею о том, что увеличение фазы тоберморита улучшает механические свойства газобетона.Важно отметить, что этот результат полностью согласуется с более ранними исследованиями [7,43]. Рентгенофазовый анализ также подтвердил кристаллическую структуру образцов. На рис. 8 показаны рентгенограммы, полученные при сравнении образцов AAC-R30, AAC-R50 и традиционных образцов AAC, показывающие, что образцы AAC-R50 состоят в основном из кальцита и кварца с небольшим количеством тоберморита. Между тем, образцы AAC-R30 были классифицированы как кристаллические из-за тоберморита и кварца, в то время как традиционный AAC состоял из всех фаз, но содержал меньше тоберморитовой фазы, чем AAC-R30.Присутствие тоберморитовой фазы в AAC имеет решающее значение, поскольку оно предполагает множество многообещающих исключительных свойств. Результаты этого эксперимента показывают, что недавно разработанный AAC-R30 может контролировать образование микропор в цементной матрице, а также ускорять фазовое превращение кальцита в тоберморит. Микроскопический анализ подтвердил наличие кристаллической фазы тоберморита в AAC, улучшающей его механические характеристики. Образцы с более высоким содержанием тоберморитовой фазы способствовали механическим параметрам газобетона, таким как прочность на сжатие, как показано в таблице 2.На рисунках 9a–c изображена морфология поверхностей AAC-R30, AAC-R50 и традиционных AAC, чтобы показать микроструктуру каждой композиции с помощью исследования FESEM. Поверхность блоков AAC-R30 показала более мелкие поры с более толстыми порами, чем блок AAC-R50, который содержит более крупные поры. Напротив, AAC-R30 также имел более гладкую поверхность со значительно меньшим количеством пор, чем традиционный AAC. На рис. 9 показано, что ни на одном образце не появилось трещин, что указывает на большую механическую прочность и более гладкую и гладкую поверхность.Также были сделаны значительно увеличенные микрофотографии FESEM (5000 раз) для дальнейшего исследования кристалличности всех образцов. Изображение кристаллизации образца AAC, полученное в результате характеристики FESEM с повышенной кристаллизацией, показано на рис. 10a–c. Кристаллы тоберморита были обнаружены в каждом образце AAC. Судя по кристаллической структуре, AAC-R30 (рис. 10а) имеет больше кристаллов, чем традиционный газобетон (рис. 10с), а AAC-R50 (рис. 10b) имеет более мелкие поры. В результате AAC имел более низкую удельную плотность из-за множества меньших пористостей внутри матрицы микроскопических частиц.Микроструктуру AAC-R30 можно отличить по более тонкой игольчатой ​​кристаллической структуре и пористой комбинированной форме. Субмикронные игольчатые кристаллы AAC-R30 накладывались друг на друга, образуя прочный каркас и стирая промежутки между слоями, в отличие от AAC-R50, обладавшего менее игольчатыми характеристиками.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.